摩托车铝-硅合金车轮的生产方法

研制了铸造铝－硅合金并应用于生产摩托车车轮。通过生产实践表明：该合金成分简单，成本低，熔化及净化工艺易行，力学性能达到３ＱＣ／Ｔ２９１１７·１５－９３标准的要求。     

摩托车轮挤压铸造和质量检测

1　铝合金及其熔炼铝合金摩托车车轮服役过程中 ,主要受冲击载荷与交变载荷等作用 ,在拉伸、压缩、扭转、剪切及弯曲等不同应力的作用下 ,要求车轮有一定的抗拉强度、韧度、硬度。又由于车轮要求密度小、比强度高 ,故一般应选用在加压成形过程中 ,具有良好铸造性能的铝合金 ,这些性能主要是良好的流动性、抗热裂性、气密性和低的凝固收缩倾向。根据车轮的受力状态、工作环境 ,以及对合金铸造性能的要求 ,选用严格控制杂质的铝硅合金ＺＬ10 1Ａ作为车轮的材料 ,对熔炼及操作工艺严加控制 ,确保了ＺＬ10 1Ａ合金能满足车轮的设计要求。为防止…     

金属型铸造在摩托车铝合金整体车轮上的应用

阐述了金属型铸造摩托车铝合金整体车轮的模具结构、工作原理及特点、铸造工艺流程、工艺参数及产品性能。     

摩托车车铝合金整体式铸造工艺分析

根据摩托车整体式车轮的特点，分析了铸件的结构，凝固特点，顺序凝固条件和排气等问题，并根据从事低压铸造多年的实际经验，提出了解决问题的具体办法。     

轻合金铸造工艺CAD技术

轻合金铸造工艺CAD(Computer Aided Design),就是利用计算机软硬件系统,通过输入、存储、计算和输出对铸件的铸造工艺进行最佳设计。开发工具利用Visual C++,开发适合轻合金铸造工艺特性的CAD软件。主要介绍了轻合金铸造工艺CAD技术的发展现状、基本原理及其特点,并结合现状对轻合金铸造工艺CAD技术未来的发展进行了展望。     

750型摩托车车轮低压铸造金属型的改进

分析了低压铸造 75 0摩托车车轮铸造缺陷产生的原因 ,通过对低压铸造金属型改进 ,生产出优质产品。     

窑车轮水玻璃砂型铸造工艺改进

窑车轮是窑车中一个重要部件,工业生产中以砂型铸造为主.根据铸钢合金铸造的特点和工艺要求,采用开放—封闭式浇注系统以及设置冒口,成功地试制生产出了窑车轮零件.同时,也确定了合理实用的铸钢砂型铸造工艺.     

摩托车用铝合金整体车轮铸造工艺浅析

叙述了摩托车铝输金车轮当前国内普遍采用的几种铸造工艺，从技术、产品质量、经济效益上分析和比较后认为，以液压开合模金属型得力浇铸单机为好。     

轻合金挤压铸造工艺CAD技术

轻合金挤压铸造CAD技术可以通过多次模拟计算,以获得铸件的最佳设计方案。介绍了轻合金挤压铸造工艺CAD技术的主要工作、基本架构及优势,并结合现行的研发成果和研发趋势,对轻合金挤压铸造工艺CAD技术的发展趋势进行了综述。     

挤压铸造原理及缺陷分析

论述了以低速、大流量，平稳充填铸型并在瞬间及时增压是挤压铸造的基本原理。分析了实际铸造比压偏小以及不能瞬间及时增压是造成摩托车车轮挤压铸件表面起泡和冷隔的主要原因，为防止挤压铸造模件缩裂、缩孔产生和提高铸造比压，推荐一种合理料缸（压室）设计。     

汽车摩托车轮毂的铸造成形方法

轮毂是汽车和摩托车上极为重要的行驶部件与安全部件，应具有良好的综合力学性能，在正常行驶过程中不应发生变形与疲劳失效，并能在意外冲击中充分吸收能量，以保证驾乘者安全。目前，铸造仍然是轮毂的主要成形方法。从轮毂的制造工艺过程控制的关键要素出发，介绍了轮毂的几种铸造成形方法，并对各种方法的优缺点进行了比较。     

A356铝合金轮毂铸造工艺的模拟研究

铝合金轮毂作为汽车轻量化的重要零部件,对其成形工艺和性能提出了更高的要求。采用ADSTEFAN模拟软件探索用液压机加压铸造的方法制造A356铝合金轮毂的最佳工艺。对比分析了不同模具温度、浇铸温度对铸件充型完整性的影响,并且预测了易发生缺陷的位置。结果表明450℃左右的模具温度,650～700℃的浇铸温度有利于充型完整。     

压铸镁合金在曲轴箱上应用的材料替代研究

以摩托车曲轴箱为例,对铸造镁合金在摩托车上应用中的材料替代技术和方法进行了系统研究.研究结果表明,通过铸件服役工况及失效形式分析,铸件服役模型建立及服役状态分析,以铸件本体材料使用性能为基础的结构再设计,铸件生产工艺虚拟现实及优化,镁合金样件生产及使用性能检测等步骤,可以合理实现镁合金铸件在摩托车上应用中的材料替代.     

铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究

铜合金厚壁铸件根据其形状可分为常见形状厚壁铸件和异常形状厚壁铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。根据多年的生产实践经验，借助计算机凝固模拟分析技术，对典型的常见形状厚壁铸件按轴套类、轴瓦类、斗帽类、滑块类、轮系类、阀体类、窄板类进行分类，并给出了较为成熟的铸造工艺模式。通过对常见形状厚壁铸件规律性的分析，在保证产品质量的前提下，找出既能使产品得到充分补缩，又能使冒口易于切割；既能使工装、操作工序简洁，又能获得较高的工艺出品率的方法。     

热管技术及其在轻合金铸造中的应用

简述了在热管的理论研究比较完善,重点转向广泛开展的应用研究的同时,在材料领域积极、开发和应用热管技术的必要性和重要意义。初步评估了热管在轻合金永久型铸造中的行为、作用、利用潜力和应用的基本形式。特别提出了一种新颖的采用热管技术制备镁合金铸管的方法以及一种轻金属半固态铸锭制备的改进方法,阐明了高温热管技术在永久型铸造冷却控制中的应用价值。     

轧机减速器大型齿轮的铸造

介绍了轧机减速器大型齿轮的生产，通过合理的选材、改进齿轮的结构、优化铸造工艺参数，采取必要的防裂措施等，生产出合格的大型齿轮铸件。     

新型陶瓷浇口套在低压铸造铝合金轮毂中的应用

在铝合金轮毂低压铸造过程中,浇注系统的设计及材料的选取对铸造过程中的充型及凝固影响重大。对使用陶瓷浇口套与传统金属浇口套的工艺稳定性,进行了对比分析。结果表明,在低压铸造过程中,传统的金属浇口套存在腐蚀快、导热快、铸造工艺难以调整并且波动大、受环境和原料温度影响大等问题;陶瓷浇口套耐腐蚀性强、保温性好、耐高温,能有效地保证补缩通道的温度,最终凝固的冒口部位废料明显减少。     

镁合金轮毂反挤压铸造成形工艺研究

介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240～280℃,浇注温度为680～700℃,反挤压比压为82～100MPa,保压时间为20～25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218～227MPa,硬度(HBS)为66～71,δ5=9.8%～10.7%,αk=(17.5～18.7)×104J/m2。     

镁合金半固态铸造工艺及其数值模拟研究进展

综述了镁合金半固态铸造成形工艺的发展,展望了该种成形工艺在我国的应用前景及意义。同时,简单介绍了数值模拟技术在镁合金固态加工方面研究的进展,最后提出了我国镁合金半固态成形技术上亟待解决的几个问题。     

过程能力指数在低压铸造铝合金轮毂品质控制中的应用

为保证低压铸造铝合金轮毂的品质,对产品在生产过程中的关键特性、重要过程参数、产品特性值的监控和过程能力指数Cpk进行了研究,采用Minitab软件对过程能力指数进行了计算。针对凸峰直径项目Cpk达到2.27,充分发挥测量系统及其检测频次的作用,保证了产品的加工品质要求。