LMSK-54．4矿渣水泥立磨设备及系统工艺研究应用

近年来,采用立磨的超细粉矿渣粉磨工艺及技术在我国得到了快速发展,这对我国发展循环经济、充分利用固体废弃物、减少对环境的污染及降低产品能耗发挥了积极的作用。伴随着超细粉矿渣生产线建设的同时,水泥粉磨站的建设速度也同样惊人。     

浅析立磨矿渣超细粉粉磨中控操作

立磨以其独有的占地面积少、噪音小、产质量高、可操作性强及集烘干粉磨选粉于一身等诸多优点．现已越来越多地应用于水泥企业的生料粉磨、水泥粉磨中。而近几年矿渣微粉技术的发展，也使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中，由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高，且最终结果不易控制．国产立磨又很难达到要求，因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。我公司于2004年新建一台年产100万吨的水泥生产线，使用的是莱歇公司的LM56．2＋2C／S双物料粉磨辊式立磨。在实际操作中．仍有许多问题值得注意，特撰此文介绍一些操作经验。     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

KHM卧辊磨在矿渣粉磨中的应用

目前,国内水泥行业在水泥粉磨时对于将矿渣、熟料进行分别粉磨以激发矿渣活性的生产工艺,已形成共识。对矿渣粉磨采用的设备及系统主要有：球磨机开路系统、球磨机＋选粉机闭路系统、球磨机＋辊压机系统、立磨系统等。     

LM 56.3+3S矿渣立磨提产措施

正随着水泥行业的发展,矿渣立磨已经成为水泥粉磨行业主要设备。我公司现有两条年产100万t矿渣微粉生产线,配置LM56.3+3 S莱歇立磨。自2007年投产以来,通过不断摸索和改造,立磨台时产量达到一个较高的水平。以下本文对其提产措施作一介绍。     

浅述矿渣粉生产线工程设备安装及调试管理

目前,国内较大规模的矿渣粉生产线大多采用立磨工艺,规模基本上在30～60万吨之间。近年来,由于国产立磨在生料粉磨和煤粉制备领域内的突破以及材料科学、液压技术和自动控制方面的不断发展,逐步克服了立磨存在的振动、磨辊和磨盘磨损、除铁难等不利因素,国产立磨在水泥粉磨、矿渣粉磨等领域中得到快速推广应用。国内已建成多条采用国产立磨的大规模矿渣粉生产线。我院近几年承担了多条矿渣粉生产线的工程设计、主机立磨供货、设备成套、设备安装以及生产线建设工程总承包等工作。本文以无锡市天裕建材有限公司年产40万吨矿渣粉生产线为例,谈谈工程建设及调试管理的一些内容和体会。     

《水泥工业粉磨系统节能增产技术百例》

2009年4月第1版16开320页定价(含邮费):56元该书介绍了水泥生产中生料粉磨、水泥粉磨这两大粉磨系统节能增产的技术措施,具体有辊压机与立磨的应用、球磨机的改造、辊压机或立磨的联合粉磨、闭路球磨机的优化、开流高细高产球磨机、矿渣细     

立式磨在苏丹BERBER项目水泥粉磨系统的应用

在新型干法水泥生产线的设计中,国内水泥粉磨系统基本上采用单独球磨机或者球磨机加辊压机系统,球磨机虽然可靠,但能耗相对较大。苏丹BERBER项目水泥粉磨系统的设计采用了立式磨粉磨水泥的方案,重点介绍该系统的特点、工艺流程等,对今后辊磨的发展,认识及设计应用均有帮助。     

HRM2200原料立磨系统改成矿渣立磨微粉生产线的实践

1改造情况 在我国东部沿海地区1000t／d以下的水泥生产线,由于规模小、能耗高,在激烈的市场竞争中生存困难,很多已经处于闲置状态。将其建成水泥粉磨站或矿渣粉磨线,可充分利用原生产线的原料粉磨系统和水泥粉磨系统,是企业走出困境的一条新的思路。     

HRM立磨超细粉磨矿渣

粒化高炉矿渣微粉在水泥和混凝土中的应用日益广泛。我国矿渣粉的生产和应用起始于1996年,矿渣粉生产工艺从最初的振动超细磨系统、改造原有的球磨机系统到现在的立磨系统,目前国内已建成多条     

球磨和立磨矿渣粉对矿渣水泥性能的影响研究

通过激光粒度分析仪(LPS)分析球磨和立磨粉磨的矿渣粉粒度,并用旋转黏度计测定矿渣水泥流变性能及胶砂强度。结果表明:球磨机加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒粒度分布宽、细颗粒含量高;矿渣粉比表面积相近时,2种矿渣水泥的流变性能相差不大,球磨矿渣水泥的强度比立磨的稍好。     

大型立磨的应用

目前世界水泥粉磨中,球磨机仍占60％,立磨占26％,但粉磨矿渣用立磨的占92％。Loesche公司至今已有60台立磨粉磨熟料和矿渣,仅在2006年就售了50台。至今Loesche公司最大的立磨为LM69.3＋3,生产CEMⅠ波特兰水泥,比表面积为450m^2／kg时,磨盘驱动电耗为22．4kwh／t,研磨部件消耗为3．16g／t;而粉磨相同比表面积的矿渣粉,磨盘驱动电耗为25．9kWh／t,研磨部件消耗为4．97g／t。     

对矿渣粉生产和应用过程中一些问题的分析

水泥熟料和矿渣分别粉磨再混合制成水泥的工艺,可以解决传统的混合粉磨工艺中水泥熟料和矿渣的易磨性与水化速度的矛盾,是"从新的粉磨技术中获得水泥性能"的重要实践,因此,国内钢铁和水泥生产企业建设了大量矿渣粉的立磨或球磨生产线[1],国家也颁布了矿渣粉的产品标准。矿渣粉不仅可以在水泥厂与P.I型硅酸盐水泥混合制成普通硅酸盐水泥、     

立磨粉磨水泥

立磨在水泥工业中已被广泛用於粉磨原料和煤，由於其设计紧凑、效率高和容易操作，近年来立磨也已非常成功地用於粉磨矿渣和水泥。１立磨粉磨水泥墨西哥有两家水泥粉磨站采用保利休斯立磨已有一年，在Aguascalientes水泥厂有一条３０００t／d的熟料生产线，海拨２０００m，决定采用立磨粉磨水泥的理由是：操作简单、经济效益好、能灵活改变产品及质量要求、能适应含水分的混合材料。两个水泥粉磨站都能生产两种不同型号的水泥，生产波特兰（CPO）水泥时，比表面积３２０m２／kg产量为８５t／h，生产火山灰（Puz．cem）水泥时，比表面积３…     

立磨在水泥与矿渣生产转换中的问题及解决方法

目前立磨在水泥、矿渣生产应用已经比较成熟，但一台立磨既能生产水泥又能生产矿渣应用还是不多，我区域公司4 500 t/d生产线配套年产200万吨水泥，原生产P·O42.5水泥，配比为：熟料80%、石灰石5%、石膏5%、粉煤灰3%和矿渣7%。因市场需求需将水泥立磨能同时适应粉磨矿粉，为此，该公司从2016年开始采用转换生产模式，经过一年多生产调试，目前可以轻松将水泥与矿粉进行随时调换生产，满足企业最大化效益。现将生产存在的问题及解决方法与大家分享。     

多用途立磨磨盘部设计及分析*

<正>0前言近年来国内新建水泥熟料生产线的原料粉磨和矿渣粉磨线的矿渣粉磨已广泛采用了立磨设备,且单线产能正向大型化发展[1],熟料粉磨也在向立磨发展。2011年北方重工自主研发的MLK型矿渣立磨经过改造已用于水泥熟料粉磨。可以预见,大型化、多元化的立磨是未来发展的趋势[2]。北方重工开发四辊多用途立磨,可用于粉磨水泥生料、熟料、矿渣,只要根据不同的物料特性,设计可选用的分离器及其它配套件,就能用于粉磨多     

水泥厂预粉磨技术及主要设备

现代水泥工业的粉磨作业包括生料粉磨、水泥粉磨、矿渣粉磨及煤粉制备。每生产1t水泥就需粉磨近3t物料,用于粉磨作业的电耗大致为水泥综合电耗的三分之二以上,即65～75kW h/t水泥。改进粉磨工艺的措施很多,如开发和应用新型粉磨设备、高效选粉机、助磨剂等,这里就目前很受重视的预粉磨技术和主要预粉磨设备作些简单介绍,仅供参考。1当前粉磨工艺存在的主要问题1.1粉磨效率低目前水泥工业所用的粉磨设备仍是以球磨和立磨为主。球磨和立磨的一个主要问题是效率低,据有关文献报道,如以对单颗粒粉碎的能量消耗计算效率,则球磨机为5%～9%,立磨为…     

水泥粉磨系统的工艺技术管理

<正>辊压机与球磨机相比,有着明显的节能效果,是20世纪80年代粉磨技术的先进代表。辊压机的技术优势使其很快被广泛用于水泥、生料、矿渣等的的粉磨。在我国,辊压机粉磨系统用于水泥的粉磨,发展十分迅速。辊压机水泥粉磨系统的效能的发挥,离不开科     

关于大输送量板链提升机中部进料讨论

<正>0前言为了迎合市场,未来水泥粉磨和制成工艺,必将是物料分别粉磨后根据市场需求机械搅拌而制备不同标号的水泥。陕西生态水泥股份有限公司富平2×405000t/d熟料新型干法水泥生产线项目正是采用这一先进理念进行不同标号矿渣水泥的制备。矿渣及熟料粉分别采用立式辊磨粉磨,然后通过机械搅拌制备不同标号的矿渣水泥。这样以来,水泥入库的工艺就较为复杂,同时对于本生产线而言入库提升机不但进料工艺复杂而且物料输送量较大。     

CK-260立磨用于超细矿渣粉磨

近几年来,在我国水泥厂中,立磨应用于原料制备和水泥粉磨越来越广泛。由于物料的易磨性各异,把不同的物料单独粉磨,然后进行混合而制造水泥已成为一种新的粉磨工艺。为了充分利用矿渣资源,变废为宝,改善环境,我公司在2001年同武汉钢铁公司合资兴建了年产100万t的粉磨站,引进日本川崎重工设计生产的CK-260矿渣立磨,对武钢五号高炉矿渣进行粉磨,制成比表面积为470～500m2/kg的超细矿渣粉,再利用华新水泥股份有限公司生产的优质熟料,粉磨成比表面积为470～500m2/kg的超细熟料粉,把超细矿渣粉和超细熟料粉按一定的比例(最大比例7:3),送入搅拌机…