ZA-1型氨合成触媒使用小结

<正> ZA—1型氨合成触媒是由浙江化工学院研制成功的一种低温、高活性触媒,许多小化肥已试用过。化工部指示,可在中型化肥厂试用总结推广。因此,我厂于1973年8月首次用于2~#合成塔,经浙江化工学院和我厂共同努力,顺利地进行了触媒还原,并经一年多的使用及测定,现把使用情况简述如下: 一、合成塔结构及触媒装填简况: 我厂2~#塔外筒是φ1010mm带中置锅炉的合成塔,因筒体焊缝有裂纹,故在200kg/cm~2操作压力不使用。其内件是三套管触媒筐,下部为列管式换热器(仿定型设计结构)。触媒筐冷管换热面积是62.2m~2。这次共装     

ZA-1型氨合成触媒的还原和使用

<正> ZA—1型氨合成触媒是浙江化工学院研制成功的一种低温、高活性触媒。第一次在我厂中型装置上试用。现将该触媒还原及生产使用情况简介如下: 一、还原: 1、该触媒在还原过程中,还原出水温度较低,在床层温度330℃以前已开始还原反应,总的还原时间比A_6型触媒短。 2、该触媒在还原过程中,分层还原的现象相当明显,还原后的触煤层溫度与未开始还原的触媒层溫度有显著的差别。在还原初期,床层轴向温差较大,到还原末期,轴     

ZA—1型触媒还原使用小结

ZA—1型触媒是一种新型氨合成触媒,它是由浙江化工学院在A型触媒基础上研制改进成功的一种具有适宜组成的三促进剂铁触媒,经许多小型化肥厂使用,证实具有低温、易还原、活性高等特点。但在中型化肥厂(直径1米的合成塔)使用,我厂尚属首次。根据化工部指示,在有关方面协助下我厂于1978年9月,顺利地进行了触媒还原,并于10月份投入生产,运行结果较为满意,取得了预想的结果。     

低变触媒还原氢浓度连续自动分析

<正> 低变触嫌升温还原,必须严格控制氮气中的氢气浓度,若氢浓度过高,在一定温度下,会发生剧烈还原反应,使反应温度骤增,造成触媒烧结。低变触媒还原氢浓度连续自动分析,是利用氢和氮导热系数的差别,将其电阻大小的变化转换成毫伏讯号,氢浓度的变化以毫     

氨水制备系统节电改造

<正> 我厂合成车间氨水制备系统,原设计能力为500吨/日氨水。后来,为了应付尿素装置的停车,保障合成装置连续运转,将原氨水制备系统扩大为1000吨/日氨水。扩建后,为了使用低变冷凝液等制作氨水,又增加了两台55千瓦的水泵供水,称为新系统,从实际运转情况来看增开老系统原来备用的一台17千瓦的氨水循环泵,代替新系统的一台55千瓦的水泵供水,完全能满足生产1000吨/日     

低变触媒还原时氢气浓度的连续自动分析

<正> 一、前言低温变换触媒是铜铬系氧化型催化剂,其中以氧化铜为主要活性组分,使用时将氧化铜还原成金属铜。由于铜的熔点较低,在氢气还原时,如起始氢浓度高,或还原过程中氢浓度忽高忽低,控制不好,就会造成铜催化剂失去活性,甚至导致还原铜烧结,使阻力增大,或使催化剂全部失效,造成经济损失。为此,各厂在低变触媒还原时操作特别小心,对氢气浓度分析要求严格,分析频繁。由于手动分析是间断测定,不能及时观察氢气浓度的变化。为了保证低变触媒还原质量,并能及时向操作人员显示氢气浓度的变化,我们根据色谱热导原理,将色潜仪进     

B—02无铬铁系丁烯氧化脱氢催化剂研究报告

一、我厂丁烯氧化脱氢制丁二烯生产和催化剂的科研概况我厂丁烯氧化脱氢制丁二烯装置是一九七一年投产的。由于使用的氧化脱氢催化剂存在着活性低、选择性低、副产物(尤其是有机含氧化合物)高、污染严重等缺点,不仅生产成本较高,而且严重地污染环境。因此,     

国外动态

<正> 新型耐热性共聚单体NPMI 化学工业时报(日),July 15.(1984). 日本触媒化学公司研究成功新型共聚单体N-苯基马来酰亚胺(NPMI),并已建成年产100吨中试装置,预计1985年建成年产能力2000吨装置,以满足国内及欧美市场需要。 NPMI由马来酸酐和苯胺反应而成,但酰胺化过程由于加热而引起马来酸聚合,所以收率低,一般约30％,难以工业化。日本触媒化学公司最近研究成功     

低变出口一氧化碳含量超标原因分析及解决对策

通过对影响低变出口一氧化碳含量的原因逐一分析排除,得出主因是触媒氯离子中毒。通过增加小低变、装填脱氯剂和加大触媒维护力度可有效解决低度出口一氧化碳含量超标问题。     

低变触媒还原采用氢浓度连续自动分析

<正> 低变触媒升温还原,必须严格控制氮气中的氢气浓度(起始浓度一般<0.5％)。如果氢的浓度高于1％,在一定的温度下,发生剧烈还原反应,几分钟内温升可达600℃以上,造成触媒烧结。过去对配氢浓度的分析是间断的,在低变触媒升温还原时,不能随时报出氢浓度。为此,我们进行了氢浓度连续自动分析的研究。低变触媒还原氢浓度连续自动分析的应用是:利用氢气和氮气导热系数的差别,将其电阻大小的变化转换成毫伏讯号,氢浓度的变化以毫伏记录仪记下,直接报结果。氢浓度连续自动分析仪是用SP—2305气相色谱仪改装而成,其应用效果良好,能随时显示氢浓度变化。方便了控制,提高了触媒还原     

螺杆压缩机转子损坏的原因

螺杆压缩机在丁二烯装置生产中,是实现从常压塔到带压塔进料,提供动力的两段压缩的关键性设备。从国内目前引进同类装置来看,相继出现过多起压缩机转子损坏的事故,转子的损坏将制约丁二烯装置的生产。本文以1994年5月4日我厂丁二烯装置开车时(该机组引进于德国苯特利公司)发生的转子损坏,造成停产4个月的事故为例,加以分析。     

0501脱硫剂在催化重整装置上的工业应用

一、前言 1989年我厂重整改用CB-6低铂铼催化剂时,选用0501-3(还原型)作为重整脱硫剂。从1989年6月16日投用以来,经过464天工业考察,其中多次受到高硫冲击,结果表明0501-3重整脱硫剂的脱硫效果明显优于我厂原先使用的氧化锌脱硫剂,平均脱硫率在70％以上,与UOP ADS-11高镍脱硫剂相比,     

天业固汞触媒投入工业化试产

随着汞减排压力的不断增大,国内电石法生产聚氯乙烯的众多企业都在研制低汞触媒和无汞触媒。新疆天业集团自主研发出的新型固汞触媒,已经通过微反和中试评价。该集团建立了工业化生产触媒装置,试生产出的固汞触媒已经投入工业生产装置中,减排性能显著。     

铜触媒合成甲醇的几个问题

使用铜触媒合成甲醇,已成为国际上定型的先进工艺。现在国内研制触媒业已成功(如:C_(207)、C_(301)等)。湖洲、吴泾,南化等化工厂应用已工业化。 铜触媒合成甲醇,由于产品质量提高(粗甲醇中含甲醇量可达95％,而Zn-Cr触媒合成甲醇,粗甲醇中含甲醇87％左右),消耗降低及产量增加,经济效益显著。1985年我厂也采用了铜触媒合成甲醇(变换工艺采用全气量重整)。经一年多的使用,效果较好。粗甲醇含量可达90％以上,杂醇和醚等组份显著降低。本文仅对用铜触媒合成甲醇的几个问题综述如下:     

利用CLS—2型脱硫剂脱除焦化干气中微量有机硫的试验及应用

一、前言石化总厂第一化肥厂是以石化总厂炼油厂延迟焦化装置的焦化干气为原料,采用水蒸汽镍转化法制取合成氨原料气的。原设计生产能力为240吨/日合成氨,经77年挖潜改造后生产能力提高至300吨/日。开车以来,由于原设计脱硫工艺不能满足生产要求,经常出现入一段炉原料气硫含量高的问题,造成转化触媒活性下降,甚至引起结炭,严重影响生产的正常进行,成为我厂生产中一个老大难问题。我厂原设计脱硫工艺为先经湿法脱硫后再进行干法脱硫。焦化干气量为4850标     

卧龙河脱硫总厂硫磺回收装置的运转概况

我厂硫磺回收装置是由日本引进的,已投产两年多了。这套装置有以下特点: 1.处理能力大,硫磺产量居全国第一; 2.硫磺回收率高,用在线分析仪准确控制H_2S/SO_2比例; 3.能量消耗低,用蒸汽透平带动鼓风     

搪瓷管重型空气预热器在常减压装置的应用

针对3.5Mt/a常减压装置余热回收系统存在的排烟温度高、无机热管易失效、使用周期短等问题,采用搪瓷管重型空气预热器进行了更换改造。改造后加热炉系统实现了低排烟温度、高效率、长周期运行。总体技术水平和主要经济指标达到国内同类装置先进水平。     

80kt/a硫磺回收装置国产化设计

介绍了无在线炉硫回收工艺的基本原理、技术特点和催化剂使用情况。已投用的工业装置运行结果证明 ,用该工艺设计的硫磺回收装置 ,硫回收率和尾气净化度高 ,投资少 ,能耗低 ,流程简单 ,操作控制方便 ,社会效益和经济效益显著 ,适用于同类装置的新建和改扩建项目 ,市场前景广阔。     

石油一厂石蜡加氢精制装置情况介绍

一、概述我厂石蜡加氢精制装置是在综合国内同类装置先进技术的基础上,结合厂内自己的技术特点和具体情况设计的。它以本厂发汗脱油后的56,58℃精白蜡料和54,56℃白石蜡料为原料,生产食品蜡和食品包装蜡。装置设计处理量6万吨/年,其中:精白蜡2.6万吨/年、白石蜡3.4万吨/年。1984年6月20日正式投产。装置首次开工以54,56℃白石蜡料为原料运转84天,共生产54,56℃食品包装蜡994.9吨     

凝聚全员智慧 铸就一流业绩 广西石化公司400万吨/年渣油加氢装置投产一周年

<正>截至2015年8月31日,目前位居世界同类装置单套双系列规模之首的中国石油广西石化公司400万吨/年渣油加氢脱硫装置自2014年8月30日一次开车投产以来,突破11个月的设计运行周期,实现安全平稳运行一周年,创造了同类型装置无非计划停车运行的新纪录。该装置采用美国UOP公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术,以混合的减压渣油和减压蜡油为原料,经过催化加氢反应,进行脱除硫、氮、金属等杂质,降低残碳含量,为350万吨/年重油催化裂化装置提供原料。装置由中国石化洛阳工程公司设计,中国石油第一建设公司承建,于2011年12月31日破土动工,2012年12月18日,第一台反