降低抽油机井地面能耗技术在安塞油田的应用

针对安塞油田抽油机井地面能耗高的生产现状,以节能降耗为目标,分析了机采井地面能耗高的影响因素,阐述了降低地面能耗的途径及措施.通过抽油机平衡优化、合理匹配电机、加强抽油机井生产管理等综合治理措施及无功补偿装置、节能型变压器、抽油机节电箱、集中控制节能装置、高效电机、节能抽油机等节能设备的应用,提高抽油机井配电质量、提高电机效率及提高抽油机效率,从而降低了安塞油田抽油机地面能耗.     

火烧山油田机械采油井系统效率改进效果分析

阐述了影响火烧山油田机械采油井系统效率主要因素,以及提高机械采油井系统效率所采取的措施,通过改进措施的效果分析指出,转变抽油机平衡方式,选用合适的电机及控制箱,建立合理的调整制度可显著降低能耗,提高系统效率。     

对十型抽油机电机的测试分析

<正> 1 前言目前,我国处于开发后期的油田,油层压力低,缺乏自喷能力,每年国家下达的原油生产任务都要靠大量抽油机来完成。就克拉玛依油田而言,每年新增大型抽油机数量高达1000台以上。由于大量抽油机投产,造成油田用电紧张,因此对在用和新增抽油机配备电机的选择和测试就显得尤其重要。目前十型抽油机配备的电机大部分是常规电机和部分节能电机,由于人们对节能电机认识不够,存在两种截然不同的看法,一种认为节能型抽油机配节能电机没有     

抽油机用节能电动机综合对比测试

为了考查抽油机用节能电动机的质量性能、综合效率,对永磁同步电机、齿轮减速电机、超高转差电机等节能型电机进行了实验室对比试验并进行了综合分析.主要对比试验了电机的空载损耗、功率因数、电机效率等参数.结果表明:永磁电机在不同负载下的综合效率和功率因数均高于其他类型电机,齿轮减速电机低转速的优势非常明显,其最低转速可达126...     

一种新型抽油机电机电压空间矢量PWM控制技术研究

油田采油设备使用大量的游梁式抽油机,其电机一般均使用三相异步感应电机,由于目前较为成熟的抽油机电机节能控制常采用两电平PWM变频控制,其输出电压中除基波外,还包含有大量的谐波分量,造成电压波形的畸变,因而运行效率较低,浪费了大量的电能。文中介绍了采用电压空间矢量PWM控制技术来控制抽油机电机的方法,与传统的PWM方法相比,可以减小转矩脉动和铁损耗,并可提高电源电压的利用率,从而实现较好的节能效果。     

运用高转矩节能电机优化抽油机运行效率

抽油机是油田使用最普及的设备,提高其运行效率是抽油机井节能挖潜增效的有效途径。根据不同抽油机电机运行状态下参数的变化情况,论述了抽油机运行过程中的主要动力设备电动机的运行规律、工作特性,阐述了在抽油机的设计和改造过程中,应以降低抽油机的载荷波动参数为目标,使电机适应于抽油机交变载荷变化的要求,提高功率利用率。同时,对拖动抽油机的异步电动机、同步电动机的机械载荷特性的合理匹配提出建议,用以指导今后抽油机井节能技术的推广应用。     

浅析影响江苏油田机采系统效率的因素及对策

针对油田开发过程中暴露出机采系统抽汲参数匹配难度大,致使抽油机、电机无法发挥其最大潜力,导致系统效率低、能耗高的问题,文章总结了影响机采系统效率的因素,并提出提高机采系统效率的对策。     

稀土电机在扶余油田的应用

分析了游梁式抽油机的运行工况 ,应用普通系列电机存在的问题 ,专为游梁式抽油机设计的稀土电机的优良特性 ,介绍了稀土电机在扶余油田的应用情况及效益分析     

超高转差率电动机驱动抽油机的节能机理

八十年代以来,国际上对采用超高转差率异步电动机(ULTRA-HIGH-SLIP MOTORS)驱动游梁式抽油机(本文简称抽油机)节能方面所起的良好作用给予了肯定。国内,自1985年后,石油天然气总公司下属承德石油机械厂已正式成批生产CJT—3型和CJT—4型抽油机节能拖动装置。该装置由超高转差率电动机(YCCH)及其控制箱(CK)组成。经过华北、辽河等五处油田现场的实际使用和对比性试验分析,充分证明了采用该装置驱动抽油机可取得节电、增产两项直接的经济效益。本文就超高转差率     

低渗透油田抽油机节能技术研究与应用

大庆西部外围低渗透油田具有“三低”特点,油层埋藏深,按照常规方法选配抽油设备,造成载荷利用率低,系统效率低,电机功率利用率低,严重制约油田开发效益。针对低渗透油田抽油机配置偏大,系统效率低、能耗高的问题,通过理论研究和统计分析的方法研究产液指数的变化规律,进而得出抽油机载荷的变化规律,调整低渗透油田抽油机选型技术界限;结合节能设备特性进一步完善功率等计算方法,实现节能降耗的目的。现场应用519口抽油机井,取得了较好效果,平均单井日节电60k W·h,单井系统效率提高了2.4个百分点,年节电552×104k W·h。     

超高转差电机用于游梁式抽油机的节能机理

本世纪七十年代末,国外开始以超高转差电机代替普通电机驱动游梁式抽油机(以下简称抽油机),取得了明显的节电效果。我国于1983年,开始对超高转差电动机进行设计制造和应用,自1985年后,石油天然气总公司下属承德石油机械厂,已正式成批生产CJT-3型和CJT-4型抽油机节能拖动装置。这种装置由超高转差电动机(YccH)及其控制箱(CK)组成。目前,我局与重庆川江电机厂,联合研制的CJT-4型和CJT-6型抽油机节能拖动装置,     

提高油田机采系统用能效率的措施

胜利油田1616口游梁式抽油机井的机采系统测试表明，游梁式抽油机井平均功率因数为0．461，平均系统效率只有28．59％．泵充满系统小于0．4的抽油机井占测试总井数的33％。分析显示．造成抽油机系统效率低的原因主要是：变压器与异步电动机之间匹配方式不合理，设备容量大，自身损耗大；占油田电机总量31．4％的Y系列电机的平均空载损耗大，为2.86kw：低产液井电机的冲次可调范围有限，受电机最低转度和皮带轮最小包角限制，其最小冲次仅可调到4次／min，但1～1．5次，min的冲次即可满足生产需要，造成能耗浪费。为此，开发应用新型抽油机脱动系统，抽油机电机负载率从15％提高到35％，平均有功节电率和无功节电率分别达到15％和80％；开发应用抽油机平衡度实时在线检测技术，实现节能降耗；开发新型永磁电机，以增大启动力矩，合理调节冲次。     

抽油机智能拖动系统

介绍智能闭环控制技术在油田采油抽油机上的应用情况，分析了电机启动转矩、功耗、电耗的特征，提出抽油机各组单元功能，并结合现场实例对其系统工作原理的可靠性进行分析监测。     

弯游梁抽油机与低转差电机的优化匹配仿真对比分析

针对大庆九厂油田的井况特点,以弯游梁式抽油机、永磁系列电机和双速双功率电机为对象,建立相应的有杆抽油系统的数学模型,在此模型基础上,从仿真的角度出发,讨论弯游梁式抽油机与两种节能电机的优化选配问题,为弯游梁抽油机与节能电机的合理选配提供了理论依据和解决方法。     

抽油机电机的节能改造

本文分析了抽油机负载的特点,提出了一种经济实用的抽油机电机节能改造的方法,计算结果和油田现场试验结果都说明了这种方法是正确和切实可行的。     

柔性抽油机节能原理探讨

柔性抽油机结构上使用钢丝绳和滑轮组替代了常规抽油机的游梁和连杆。以X2-D4—641井为例验证其节能效果表明,与常规抽油机相比,其节电率高达44.87％。分析认为,影响抽油机系统效率的主要因素是悬点载荷。悬点载荷波动小,则抽油机运行平稳,有利于降低装机功率,提高电机效率。据此,对滑轮组中钢丝绳长度与曲柄旋转角之间的函数求导,得出悬点加速度的函数;函数曲线显示,柔性抽油机最大加速度为0．1m/s^2左右,远小于常规抽油机的0．5～1．0m/s^2,说明柔性抽油机悬点载荷远小于常规抽油机;示功图对比显示,柔性抽油机所受载荷的波动幅度减小．抽油机运行状况平稳;抽油机装机功率从37kw降到18．5kW,消耗功率从13．55kW降到7．81kW,提高了电机负载率,即提高了电机效率,从而达到节能的目的。但仍存在摩擦力增大,钢丝绳和滑轮组的使用寿命降低等缺陷。     

低转速电机节能效果分析

大庆外围油田举升工艺主要采用抽油机深井泵作业,随着开采时间的延长,油井产量逐年降低,部分油井存在"大马拉小车"现象。而目前采用的几种降低冲次的方法,节能效果均不理想。为改善杆管的受力状况,提高泵效,降低能耗,开展了低转速电机现场试验。探讨了外围油田应用低转速电机的工作原理,现场试验应用36口井,试验前后对比,平均冲次下降1.23次/min,平均动液面上升59.91m,平均泵效提高4个百分点,平均单井日节电36kW.h,单井全年可节电11826kW.h,平均系统效率提高2.0个百分点。采用低转速电机后,油井的产量稳定,说明更换低转速电机可以满足生产需要,且达到了"三提一降"的良好试验效果。更换低转速电机后,示功图比较饱满,闭合面积大,说明抽油机大部分时间都在做有用功,且降低了抽油机的动载荷,改善了抽油机的运转性能。应用低转速电机,降低了电机的输入功率和油井的吨液耗电;降低了抽油泵的容积损失,改善了泵的充满程度,提高了泵效;减少了杆管的磨损次数,改善了杆管的受力状态,延长了杆管寿命。     

抽油机井节能产品节能效果评价

介绍了油田杆泵抽油机，用电量大，运行效率低，节能潜力大的特点，同时评价了节能效果。     

有杆泵抽油机井节点能耗及系统效率优化仿真模型及应用

机采井能耗高、系统效率低,严重制约了大庆油田有杆泵抽油系统的高效运行和区块整体经济、有效开发,机采井的能耗分析与节能优化研究已成为油田节能工作迫切需要解决的问题之一.通过对有杆泵抽油机系统效率进行组成分析,把有杆泵抽油机系统分为电机、皮带、减速箱、四连杆机构、盘根盒、抽油杆、抽油泵和管柱8个节点,建立了能耗所占比重较大的电机能耗、抽油泵能耗、抽油杆能耗和管柱能耗仿真模型以及熵权模糊优化仿真模型.根据所建立的仿真模型和大庆油田某采油厂在用的4种机型的8个节点的测试资料,利用Visual Basic 6.0开发了有杆泵抽油机系统节点能耗和系统效率优化仿真软件.仿真计算结果表明,各节点损耗大小的次序为:电机＞抽油泵＞抽油杆柱＞管柱＞皮带-减速箱＞四连杆＞盘根盒.依据仿真结果,有针对性地进行抽汲参数优化,使抽汲参数更加合理.与优化前相比,抽油机井优化后的系统效率提高了4.74个百分点.     

十屋采油厂机采系统效率优化及发展方向

抽油机井采油是油田主要的机械采油方式,抽油机也是油田主要耗能设备之一。抽油机采井系统效率是抽油机在提液过程中其有效功与系统输入能量的比值,反映抽油机井采油的能耗水平,是机械采油经济技术指标之一。介绍机采井系统效率的计算方法、影响因素,并对提高机采井系统效率的措施进行探讨。提高机采井系统效率,是降本增效的有效途径。