磨制蜗杆和蜗轮啮合传动中蜗轮滚刀的法向齿形及其样板参数

磨削的蜗杆和蜗轮啮合传动可以提高传动效率和使用寿命,把这种磨制蜗杆作成滚刀的基本蜗杆,用这种滚刀去加工蜗轮,就可以使蜗杆蜗轮副获得足够的共轭齿面,但这种滚刀的设计需借助于电子计算机来进行复杂计算。本文着手于引进这种滚刀设计,结合我国较多的应用样板来进行予检的具体情况,介绍了滚刀法向齿形及其样板参数的计算方法。     

锥面二次包络环面蜗轮副数字化建模与求解算法

环面包络蜗杆与二次包络蜗轮的模型精度与装配偏差对蜗轮副的传动性能有直接影响,针对复杂蜗杆与蜗轮齿廓提出数字化建模方法与模型求解算法。构建锥母面砂轮、蜗杆与蜗轮的坐标标架及数字建模系统,采用矢量法、微分几何和运动学等方法推导了蜗杆齿廓的啮合方程,运用空间变换矩和啮合理论建立了蜗杆齿廓的数字表征模型。以蜗杆齿廓为新母面,建立了二次包络蜗轮齿廓的啮合方程与数字模型。联立包络条件和齿廓边界给出了蜗轮副齿顶和齿底环面母线方程,并建立了蜗轮副数字表征模型的约束条件。针对蜗杆与蜗轮成型特征,设计了其复杂齿面数字表征模型求解算法,运用Matlab计算了蜗杆与蜗轮齿廓的啮合点云。在造型系统中,对啮合点云包络拟合获取了蜗杆与蜗轮三维数字化模型。将蜗杆与蜗轮进行虚拟装配验证了建模效果。建模实例和装配结果验证了蜗轮副数字模型与求解算法的有效性与准确性。     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。       

螺旋组合法与“二次包络”

一、前言 1971年首钢机械厂成功地创制出“斜平面二次包络弧面蜗杆传动”。它的蜗杆齿面是空间曲线密切平面族的包络面,它以一平面为母面按一定相对运动规律包络而成;随后由理论上与该蜗杆一致的滚刀展成蜗轮齿面。由于构成这一运动付需要两次包络运动,而母面又是平面,因此称为“平面二次包络弧面蜗杆传动”。这种传动有双线型接触和多齿接触、接触线与滑动速度夹角大、齿面综合曲率半径大而具有承载能力大、使用寿命长、效率高等特点,且易于对蜗杆进行完全符合啮合原理的精确加工。1977年冶金部北京市计委联合召开现场会推广并命名为“首钢SG——71型蜗轮付”。     

蜗杆磨削加工中的齿距误差分析

蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中。近年来随着精密机床的需求不断增多,给蜗杆的制造精度带来了更高要求。蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要精度控制项。通过对蜗杆磨削加工中的齿距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提高蜗杆的磨削精度。     

交错轴双滚子包络环面蜗杆传动啮合分析

为了消除环面蜗杆传动的齿侧间隙,提高其传动的精度和效率,分析了传统消隙蜗轮副的不足,在无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动研究基础上提出一种交错轴双滚子包络环面蜗杆传动,采取双排滚子错位布置,且滚子轴线与蜗轮径向偏转一定角度。阐述了交错轴双滚子包络环面蜗杆传动的工作原理,依据空间齿轮啮合理论和微分几何理论,采用运动学法建立了蜗杆副的动静坐标系及接触点处的活动坐标系,推导了该新型环面蜗杆齿面方程和蜗轮齿面接触线方程,并导出了该传动的一界函数、诱导法曲率、润滑角及自转角等齿面啮合参数计算公式。最后运用matlab软件进行了数值仿真,并分析了滚柱偏置距离c2、滚柱半径R、交错角γ等参数对该蜗杆传动啮合性能的影响。仿真实例表明:要使该传动保持良好的接触性能和润滑性能,c2不宜超过10 cm,R在8～15 cm之间,γ在28°～50°之间。     

平面一次包络端面啮合环面蜗杆三维齿廓的理论研究

为提高蜗杆传动效率,达到传动精度更高的要求,利用接触线能够完全包络的环面蜗杆方程,结合经典啮合理论并拟合工具母面转角的参数,在以往的基础上构建了平面一次包络端面啮合环面蜗杆传动的新型啮合传动方式。采用MATLAB绘制的接触线得到该蜗杆的齿廓螺旋线;并利用CREO软件进行三维图形绘制和运动仿真分析。经研究发现：平面一次包络端面啮合环面蜗杆这一新型传动方式可以通过控制端面蜗杆蜗轮副的参数在一定程度上来增加有效啮合齿数,同时缩短了蜗杆的工作长度,并使蜗杆的回转半径增加,虽然回转半径的增加会导致蜗杆径向尺寸增大,但却能在不增加蜗轮尺寸情况下实现大中心距传动;也使该结构在同型减速器中显得更加紧凑。     

渐开线锥蜗杆蜗轮Ⅱ传动几何原理

论述了渐开线锥蜗杆蜗轮Ⅱ传动的几何原理，它实质上是渐开线变厚齿轮交错轴传动；推导了无侧隙关系式，它一侧齿面是点接触，另一侧齿面属于线接触。齿面接触强度高，便于齿面精加工。     

双导程直线接触偏置蜗杆传动Ⅰ——原理分析

为了简化传统锥蜗杆传动的设计与制造,提出了一种新型偏置蜗杆传动方式.蜗轮蜗杆传动的啮入和啮出分别是基于具有渐开线齿形、齿面瞬时接触状态为直线接触的外啮合和内啮合空间相错轴螺旋齿轮传动的原理,论证了实现正确啮合传动的条件、原理及实现方法,进行了双导程直线接触偏置蜗杆的运动仿真.结果表明:除了具有其他蜗杆传动的优点之外,这种偏置蜗杆副构形及传动原理简单,因而具有设计、制造简单的显著特点;且由于齿面瞬时接触状态为直线接触,所以具有更大的承载能力.     

平面包络环面蜗杆啮合齿面的结构特性及其应用

根据平面包络环面蜗杆的形成原理,研究了平面包络环面蜗杆螺旋面的结构对称性,导出了齿面坐标关系。平面包络环面蜗杆的这种结构对于平面包络环面蜗杆两啮合齿面(即螺旋面)数控磨削加工起刀点的自动确定具有重要作用。应用上述对称性对平面包络环面蜗杆的数控磨削进行了仿真研究,结果表明了对称性研究结论和利用对称性确定数控磨削起刀点的方法正确可行。这种方法对于其他形式的蜗杆传动的数控加工具有一定的借鉴意义。     

采煤螺旋滚筒的对称系数设计法

对称系数法是一种构造曲线曲面的方法．本文提出了采煤螺旋滚筒的对称系数设计法并进行了详细的图形表达和理论分析．     

磨床磨头升降机构蜗杆减速器优化设计

建立了蜗杆减速器优化设计数学模型并采用非线性离散变量组合形的优化设计方法，对磨床磨头升降机构减速器进行了优化计算，取得了最佳设计方案。该方案与原设计相比较，减速器的心部重量减少了４８．４％。该方案对现有磨床磨头升降机构蜗村减速器的改进设计具有实际意义。     

指锥环面包络蜗杆形成原理分析

本文以微分几何，空间啮合理论为基础，首次推导出指锥环面包络蜗杆传动中，母锥面接触线分布区的数学表达式，给出了接触线分布区域的范围，为这类包络蜗杆传动中蜗轮滚刀的设计制造，提供了理论基础。     

蠕虫主动遏制系统的设计与实现

随着Internet的飞速发展,网络蠕虫已经成为了互联网的首要安全威胁之一,当前传统的蠕虫对抗技术已经不能有效地防范蠕虫爆发,遏制蠕虫的传播.为了解决这个问题,在目前的蠕虫遏制方法分析的基础上,本文提出了一个蠕虫主动遏制系统的体系结构,并对系统的各个模块的工作原理进行了详细的分析和说明.     

渐开线蜗杆传动的计算机辅助设计程序

运用最小二乘法对渐开线蜗杆传动设计计算的有关数表和线图进行了公式化处理,进而研制了这种传动的简化计算机辅助设计程序。该程序采用汉化ＧＷＢＡＳＩＣ语言编写,使用效果良好。     

双导程直线接触偏置蜗杆传动Ⅲ——几何参数分析与确定

论述了一种新型偏置蜗杆传动方式的基本原理,即蜗轮蜗杆传动的啮入和啮出分别是基于具有渐开线齿形、齿面瞬时接触状态为直线接触的外啮合和内啮合空间相错轴螺旋齿轮传动方式实现的,蜗轮和蜗杆的内外啮合齿面是分别由各自2个同轴的基圆柱形成的渐开螺旋面.论述了这种蜗杆传动的传动副结构特点、运动和几何参数的确定原则以及正确传动的安装条件,并给出了计算示例.     

点接触蜗轮滚刀的铲磨计算

本文研究经曲率修正的点接触圆柱蜗杆蜗轮副蜗轮滚刀的铲磨问题,提出用单参数包络的方法来计算铲磨砂轮的轴面廓形.本文的方法还可用来计算一般的线接触蜗轮副蜗轮滚刀.     

利用凸凹齿形在圆柱蜗杆副中排除润滑弱点轨迹的研究

本文根据提供的理论公式,以TQ—16计算机作为运算工具,通过大量的数值计算和分析,探索出一条利用凸凹齿形排除圆柱蜗杆副中润滑弱点轨迹的途径。同时还发规,利用凸凹齿形可以降低齿面的接触应力。这一综合效应的应用为进一步提高圆柱蜗杆传动的承载能力提出了新的速径。     

模块化小型爬壁机器蠕虫

针对现有爬壁机器人吸附装置的体积和功耗大,难以适应爬壁机器人小型化等问题,提出一种蠕虫型爬壁机器人。对该机器人结构进行了模块化、小型化的设计,并进行了爬壁实验。     

基于SolidWorks的蜗轮蜗杆三维参数化设计

本文以蜗杆蜗轮为对象,建立其数学模型,使用V isual Basic对Solid W orks进行二次开发,实现了蜗杆蜗轮的三维参数化实体建模,所完成的三维实体零件模型为后续的有限元分析、机构仿真和数控加工提供了必要条件。