半轴花键在挤压过程中的稳定性研究

从临界力的角度入手分析花键半轴在挤压成形时的稳定性及失稳后可增加约束的计算，研究表明半轴花键实现精密挤压成形不稳定时可增加约束来解决失稳问题。     

内螺旋花键径向挤压模

以汽车单向器导向筒内螺旋花键为研制对象 ,对内螺旋花键的径向挤压工艺进行了研究 ,设计了1副适合于导向筒内螺旋花键径向成形的挤压模。     

渐开线花键导轴挤压模设计

采用挤压加工方法对渐开线齿形部分进行加工,不仅能显著地提高生产效率,而且还能提高齿形的强度和齿形精度。介绍渐开线花键齿形的挤压工艺过程,对模具的总体结构设计特点、渐开线齿形花键凹模的设计以及制造要点进行作了阐述。     

小孔冲裁凸模折断成因硏究与模具改进

在冲压模具中,小孔冲裁模具的设计难度较大,实际工作中该类模具容易出现凸模折断的问题。在本论文中,主要通过一个实际案例的问题分析和模具设计,分析小孔冲裁时凸模折断的主要成因和改进方法介绍。     

不同挤压次数下板料挤压凸模磨损规律研究

通过板料挤压凸模磨损实验,获取不同挤压次数下凸模的磨损轮廓数据,并以此建立凸模磨损模型。采用Deform磨损模块进行有限元模拟,得到各阶段凸模表面磨损深度分布情况。通过对比分析,研究了挤压次数、凸模表面轮廓以及磨损系数对凸模磨损的影响。研究结果表明:板料挤压过程中,初始阶段凸模的磨损比较大,随后凸模的磨损较为平缓;当挤压到一定次数后,由于多种磨损机制的共同作用,会使凸模磨损突然加剧,然后又趋向平缓;凸模刃口区域磨损最严重,凸模端面区域次之,凸模侧面区域最小;可以用磨粒磨损的方式表征不同挤压次数下凸模端面、刃口和侧面的磨损。     

内花键反挤压凸模断裂分析及改进措施

针对内花键反挤压成形时出现的凸模断裂问题,通过对凸模进行断裂分析,得出断裂的原因为:内花键成形时挤压力较大,阶梯凸模圆角过渡处应力集中,该部位等效应力值为3800 MPa,超过凸模材料ASSAB88的抗弯强度3500 MPa,从而导致凸模在该处产生脆性折断。为避免凸模的早期失效,提出采用组合凸模来避免阶梯凸模圆角过渡处的应力集中问题,数值模拟结果显示,组合凸模工作时无应力集中,成形部分等效应力值约为3150 MPa。生产实践表明,组合凸模可避免凸模的早期失效。     

反挤压内花键套的凸模设计与制造

花键是一种应用较广的机械零件，具有承载能力强，定心精度高，导向性好等优点，花健的切削加工工艺比较复杂，成本也较高，采用冷挤压工艺能使制造工艺简单，降低成本，此文对渐开线内花键套的反挤压型进行了研究，认为该工艺成败的关键在于反挤压凸模质量的高低，所以凸模几何形状的设计和制造工艺重要的一环。实践证明，笔者所述的设计与制造方法是合符实际的。     

花键过度磨损原因分析

以内外花键磨损为实例,根据磨损断口形貌观察,判定花键齿的磨损主要是由于内外花键轴线不同轴引起。给出花键齿的滑动速率和摩擦功的计算式,分析偏心量、法向力、摩擦因数、齿数等参数对花键磨损的影响。结果表明:内、外花键轴的轴线不同轴是造成花键磨损的主要原因之一;内、外花键轴的轴线不同轴（轴线偏心）使键齿齿面产生滑动;轴线偏心使各键齿齿面的载荷分配不均匀,加速齿面的磨损;防止花键齿的磨损最有效的措施是提高与轴线偏心量有关零件的加工精度和安装精度,尽量减少内外花键的偏心量;提高花键硬度,可以增加花键的磨损寿命。     

半轴齿轮内花键淬火变形的模拟分析

本文通过渗碳淬火对比试验和有限元软件研究模拟,分析半轴齿轮淬火后内花键的变化规律,在热处理生产过程中选取适当的装挂方式,设计合理的补偿工装等措施,力求做到均匀冷却,有效地控制内花键的变形量。     

半轴齿轮精锻模设计改进

针对原半轴齿轮精锻模结构和生产中存在的问题 ,对半轴齿轮精锻过程进行了初步分析 ,提出了新的模具结构和半轴齿轮结构的改进方案     

半轴套管精密挤压成形新工艺及应用

针对内部多台阶并且精度尺寸要求高的半轴套管,本文提出了镦粗、反挤压杯形、冲孔正挤压及扩孔整形的成形新工艺,并进行了实际生产.对新工艺开发过程中出现的圆角充不满、连皮无法完全冲出以及底部裂纹或折叠等缺陷产生的原因进行了分析,提出了相应的解决措施:通过增加2mm正挤压件上端尺寸,实现了圆角充满;利用有限元数值模拟确定了连皮冲不掉的原因,并通过提高反挤压工序的设备吨位解决了此问题;通过对挤压件设置追踪点反向追踪缺陷位置,完成裂纹缺陷的处理.     

直齿轮温挤压工艺参数分析及凹模磨损数值模拟

采用刚粘塑性有限元法对直齿轮温挤压成形进行热力耦合分析.以成形时所需载荷为评价指标,就影响成形工艺的模具设计参数、齿轮特征参数,摩擦条件和工艺条件进行分组建模分析.分析结果表明:凹模半锥角越小,载荷越小;模数越小,齿数越少,载荷越小,且模数影响显著;摩擦系数越小,载荷越小;坯料加热温度、模具预热温度越高,载荷越小,且坯料加热温度影响显著;而挤压速度对载荷的影响不明显.基于Archard模型模拟了凹模的磨损状况,发现磨损主要集中在凹模成形区,齿腔顶端磨损最为严重.     

自行车钢碗挤压成型方案设计及凹模磨损参数化分析

根据自行车钢碗的结构特点提出了3种成型工艺方案,利用实际生产加工经验和理论对比分析3种成型方案的优缺点,采用DEFORM-3D软件模拟3种方案的实际加工过程,得出方案二为最优方案。以凹模磨损量作为试验指标,通过正交试验获得不同工艺参数对凹模磨损量的影响程度,并获得在挤压过程中最小凹模磨损量的最优工艺参数为挤压速度1 mm/s,摩擦因数0.12,凹模材料硬度62HRC。     

拉深挤压复合模

<正> 我厂生产的卡套式管接头,其中卡套(图1)是其关键零件。以往我厂采用拉深与冷挤压方法分两道工序来完成,其半成品如图2所示。现采用了一副拉深挤压复合模(图3)把拉深与正挤压二道工序在一次行程中     

挤压模CAD专家系统

阐述了以Visual Basic为开发工具，以SolidWorks为开发平台的挤压模计算机辅助设计专家系统。给出了该系统的设计流程以及实现方法，对该系统的主要功能模块做了概括性的描述，并介绍了该系统的计算机关键技术。     

散热器挤压模设计

主要介绍了在散热器型材模具中，带有较大悬臂散热器型材模具的设计结构、设计特点及设计过程。     

大型挤压模上模的加工

介绍了大型挤压模具中,分流组合模上模复杂型芯的机械加工取代电加工的方法,同时介绍了该加工方法的优越性。     

大型挤压模上模的加工

介绍了大型挤压模具中,分流组合模上模复杂型芯的机械加工取代电加工的方法,同时介绍了该加工方法的优越性。