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高拉碳法冶炼82B系列钢的生产实践 总被引:2,自引:2,他引:0
根据首都钢铁股份有限公司第二炼钢厂生产的实际情况,初步分析了高拉碳法冶炼82B系列钢的过程控制。在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,利用吹炼前期低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、高碳出钢,以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷。出钢碳质量分数由原来的平均0.10%左右提高到0.34%左右,大于0.40%者达到50%。 相似文献
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随着铁水磷含量的增高,邯钢邯宝炼钢厂250t复吹转炉在冶炼高级别管线钢时对钢中磷含量的控制越来越难。从转炉脱磷的热力学和动力学理论两方面进行了分析,并针对性地制定了转炉吹炼过程去磷的有效措施,包括采用转炉留渣操作提高前期去磷效果、提高炉渣碱度、对于铁水磷质量分数高于0.12%的炉次采用少渣冶炼、吹炼过程枪位比优化前提高200mm和应用出钢下渣检测和滑板挡渣技术降低回磷等。转炉冶炼工艺优化后,转炉终点磷的质量分数平均值由优化前的0.0122%降低到优化后的0.0089%,钢包磷质量分数由0.0135%降低到0.0096%,为邯宝炼钢厂大批量生产优质高级别管线钢等洁净钢打下了基础。 相似文献
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在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上,通过延长吹炼前期温度在1 400~1 500℃的冶炼时间,实现钢—渣充分脱磷、前期双渣后进行少渣冶炼、出钢碳按0.15%~0.40%控制,实现了复吹转炉吹炼前期高效脱磷,为82B系列产品批量生产提供了质量保证。 相似文献
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在分析解决大型复吹转炉吹炼过程中普遍面临主要难点问题的基础上,通过冶炼过程成渣、元素氧化规律的试验和理论分析研究,最终形成了大型转炉高效率、长寿命冶炼工艺。基于大型转炉元素选择性氧化热力学与动力学分析和试验,得出顶吹供气强度提高到3.50~3.72 m3/(t·min),能兼顾冶炼前、中、后期成渣、脱磷需求和脱碳升温期的冶炼效率。底吹供气强度达到0.2 m3/(t·min) 能够有效降低熔池搅拌死区。底吹供气强度和流场是影响底吹效果的决定性因素。底吹强度、底吹元件类型、底吹数量、底吹模式及维护等技术单元的合理匹配可以确保底吹效果和炉底长寿命,通过10年不断优化和应用,形成了稳定、高效、可靠的大型转炉冶炼技术操作规则,转炉全炉役出钢碳氧积平均降低到0.001 5以内,一次性复吹炉龄达到7 333炉,冶炼效率大幅提升。 相似文献
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转炉炼钢生产技术的发展 总被引:7,自引:0,他引:7
总结了近几年国内铁水脱硫预处理、转炉复合吹炼与炉外精炼等主要炼钢生产工艺技术的进步.分析讨论了目前国内炼钢生产中存在的主要技术问题.进一步提出国内炼钢生产应研究开发少渣冶炼工艺、复吹转炉高效吹炼技术和吹炼终点动态控制技术等项重大共性技术. 相似文献
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阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化,底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺,转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示:脱磷炉终点平均磷含量为O.014%,常规转炉终点平均磷含量为0.019%,脱磷炉脱磷效果明显;脱磷炉石灰消耗控制在41.45kg/t,常规转炉石灰消耗控制在53.27kg/t;脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11.73%,常规转炉终点渣中平均TFe含量为14.38%,脱磷炉金属收得率高;脱磷炉平均终点钢水残锰0.102%,常规转炉平均出钢残锰0.075%,脱磷炉合金消耗少;脱磷炉平均喷溅渣量为3.93kg/t,常规转炉平均喷溅渣量为13.23kg/t,脱磷炉过程控制平稳,金属损耗少;脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0.002129,常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0.002659。脱磷炉控制水平较好。 相似文献
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为了研究脱碳渣在脱磷期的重新利用,基于多功能转炉炼钢法进行连续循环冶炼实验.实验发现:脱磷阶段渣中较低的Fe O含量、吹炼5 min左右,[C]≥2.8%的条件下,可实现转炉熔池内铁液[P]≤0.025%的脱磷效果,并对低(Fe O)含量炉渣的脱磷可行性进行热力学计算;随着循环的进行,石灰加入量逐渐降低,由65 kg·t-1降低至31 kg·t-1,转炉冶炼终点钢水[P]量由0.018%降低至0.005%,2~4炉后达到平衡状态;在循环过程中,脱磷阶段结束倒出炉渣60~80 kg·t-1,整个循环结束一次性倒出剩余全部炉渣120~130 kg·t-1,平均渣量为83 kg·t-1左右,较普通工艺的120 kg·t-1渣量有大幅度减少. 相似文献
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为打通转炉炼钢过程锰矿熔融还原技术路径,提高锰的收得率,对锰矿熔融还原过程和提高锰收得率的工艺参数进行了热力学探讨,并在某钢厂200 t转炉上开展了工业试验研究。研究结果表明:高效稳定的铁水“三脱”预处理技术是锰矿熔融还原技术成功的基本前提;通过理论计算,在炉渣中的(MnO)质量分数为5%~10%,终点[C]质量分数控制在0.13%~0.36%时,终点钢液[Mn]质量分数可控制在0.3%以上。工业试验主要通过采用双渣法冶炼操作,在确保前期铁水低磷的条件下尽可能控制少渣量、降低炉渣中氧化铁,从而实现加入锰矿后提高锰收得率;并在现有工艺控制条件下,锰矿加入10 kg·t?1以内时,工业试验可使锰矿还原过程锰收得率超过40%,平均为51.40%;为进一步提高锰收得率,建议严格将锰矿熔融还原渣料总量控制在40~60 kg·t?以内,石灰加入量控制在10~15 kg·t?1以内;研究结果为锰矿熔融还原技术的开发和应用提供重要参考。 相似文献
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铬矿直接还原合金化冶炼不锈钢的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
通过平衡和模拟试验,探明了铬矿直接合金化时,铬的还原速度与渣成分、温度、Ar气搅拌以及矿粒度、加入方式等的关系。由模拟转炉复合吹炼试验,在45min内可使[Cr]从零增至13%。 相似文献
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通过对涟钢90t顶底复吹转炉炉渣试验数据进行分析,结果表明:为了获得最佳的炉渣脱磷效果,炉渣碱度应控制在4.6左右,炉渣中w((FeO))控制在16%左右,炉温则控制在1680℃左右;通过对炉渣实际组成在CaO(MgO)-SiO2-FeO(MnO)伪三元相图中的变化途径与常见的转炉渣成渣路线进行比较发现,涟钢顶底复吹转炉冶炼造渣操作遵循的是ABC途径,即低氧化铁成渣路线,该路线主要适用于含磷、硫较低的生铁炼钢,通过分析讨论该成渣路线的利弊,提出一些优化该厂造渣工艺的建议。 相似文献