天然气小制冷量低温脱水脱烃技术

在国内某采油厂集气站天然气集榆工程中应用天然气小制冷量低温脱水脱烃技术,降低其管输烃露点和水露点,大幅度降低了天然气低温脱水脱烃的制冷能耗,节约了运行费用,取得了明显的效果.     

天然气脱水脱烃方法介绍

首先介绍了为满足天然气管输要求的脱水脱烃方法,即“浅脱”。认为对油田伴生气和凝析天然气宜采用注入水合物抑制剂的温降法,以同时满足在管输条件下对水露点和烃露点的要求;对不需要脱烃的气层天然气和经液体脱硫后的净化天然气,则宜采用三甘醇溶液吸收脱水的方法,以满足在管输条件下对水露点的要求。其次还介绍了温降法脱水脱烃所用水合物抑制剂的相关情况。最后指出,进入脱水脱烃设备的原料天然气的清洁度对该设备至关重要,因此务必精心设计和操作前置分离系统。     

基于HYSYS的超声速天然气脱水脱烃工艺设计

为解决超声速天然气脱水脱烃工艺设计受限于其核心设备超声速分离器的动力学设计以及以往数值模拟的设计方法繁琐且对物性参数变化敏感度较低的问题,分析其工作原理,基于HYSYS软件提出一套超声速天然气脱水脱烃工艺设计方法,并将其结果与数值模拟结果进行对比。结果表明,该工艺设计方法简便且满足工程设计要求。指出设计马赫数、气液分流比和压损比为超声速分离器的3个关键设计参数,分析其对天然气脱水脱烃效果的影响得出：设计马赫数越大,天然气露点降越大;气液分流比越大,天然气露点降越大;压损比越大,天然气露点降越大。     

一种新型的天然气脱蜡脱水脱烃工艺

通过对低温分离工艺中蜡堵问题的分析和研究,提出了一种新型的低温分离天然气脱蜡脱水脱烃装置及方法,即在传统低温脱水脱烃工艺的基础上,利用低温醇烃液与原料天然气中石蜡组成"相似相溶"的原理,将低温分离器底部的低温醇烃液通过泵注入到原料天然气中,改变天然气的组成,有利于石蜡在原料气分离器中的分离,降低原料气分离器分离温度,从而提高分离效率,减少醇液注入量,降低低温分离系统与醇液再生系统的能耗,降低操作费用,起到节能减排的作用,同时还能解决低温分离过程中的结蜡问题。     

苏里格气田低温脱水脱烃装置换热工艺优化

苏里格气田天然气的主要成分为甲烷,还含有一定量的C_2~C_6和极少量的C_7+以上重烃组分,为满足管输气的水、烃露点要求,需要同时脱水脱烃。苏里格气田采用中低压集气,集气站来气需增压后外输,因没有剩余的压力能可供利用,所以采取外部冷剂制冷法脱水脱烃。天然气经制冷单元的温降值决定了天然气低温脱水脱烃工艺的能耗,苏里格气田低温工艺制冷装置目前设计的天然气制冷温降值为10℃。经计算认为,通过更换高效的换热器,5℃的制冷温降值就可满足苏里格气田低温脱水脱烃工艺净化要求,而日处理500×10~4m~3天然气低温脱水脱烃装置制冷系统的理论功耗将从494.8 k W降至249.3 k W,可大幅度地降低天然气净化系统的能量消耗。     

大牛地气田天然气脱水脱烃工程消防系统设计

以大牛地气田天然气脱水脱烃工程项目为依托,介绍了消防水源、消防水泵、消防稳压装置及消防环网等消防水系统的设计原则和方法,阐述了水喷雾灭火系统中设计参数取得的依据及安装布置的理念,并探讨了泡沫灭火系统及移动式干粉灭火系统的设计思路。天然气处理站场应该结合自身的实际情况,做好消防系统设计工作,不仅满足相关规范的要求,还应尽可能做到统筹兼顾、方便使用、经济合理。     

超音速分离器在单井天然气脱水脱烃中的应用

针对塔河油田边远单井远离集输管网,其天然气脱水脱烃难度大的问题,在某单井应用了超音速分离器技术进行天然气的脱水脱烃。介绍了超音速分离器技术的基本原理和超音速分离器中涡流管的组成结构,以及超音速分离器撬装装置应用于某单井天然气脱水脱烃的运行情况,分析了其脱水脱烃工艺在技术、效率、能耗及经济效益方面较常规方式所具有的优势,以及运行中存在的不足。     

集气站天然气低温脱水工艺的探讨

陕甘宁盆地中部气田是目前我国陆上最大的整装气田。采用先进、合理的配套工艺技术，高效、科学地开发气田，是气田开发的整体思路。本文研究如何利用天然气原始压力能，进行节流降温，实现集气站低温脱水，对该工艺在中部气田的实施具有一定的指导作用。     

天然气脱水脱烃用SM系列分离器的研究与应用

Shell石油公司研发的SM系列分离器是一种高效的脱水、脱烃设备,对其发展历程、结构组成和工作原理进行了系统的总结,结果表明,采用重力分离与高效内构件相结合的SM系列分离器具有分离效率高、构件模块化等优点,适用于天然气脱水、脱烃装置。针对SM系列分离器开展的气-液分离应用基础研究,有助于了解其内构件工作情况及分离器内液滴平均尺寸分布情况,可为分离器内构件的结构优化设计和分离器性能的进一步提升提供参考。     

大牛地气田脱水脱烃工艺的成功实践

大牛地气田开发选用高压集气天然气处理工艺,采用节流制冷脱水、脱烃,需要一定的压差才能保证外输气质。当气井压力下降至一定程度时,集气站内没有足够的压差,无法利用节流膨胀制冷、低温分离工艺实现对天然气烃露点、水露点的控制,需要结合增压、脱液工艺对气田集输工艺进一步优化。分析了气田不同开发阶段采取的脱水脱烃工艺、可能出现的问题及解决措施。     

超音速分离器：天然气脱水脱烃的新型高效设备

超音速分离器（3S）是分离油气田天然气中的水分和NGL组分的一种新型高效设备。3S与传统的油气田脱水脱烃设备相比，具有工艺设备简单、高效、节能、环保、运转安全性和可靠性高、经济效益显著等诸多优点，是天然气脱水脱烃技术的一项重大突破。文章介绍了3S的研发概况、工作原理、分离天然气水分和NGL组分方面的优势，以及分离气层天然气中水分和油田伴生气中NGL组分的典型工艺流程和示例。     

埕海联合站天然气脱水脱烃系统运行分析

埕海联合站设计有天然气脱水系统和天然气脱烃系统,近年来脱水系统运行效果较差,天然气水露点经常不达标,导致天然气脱烃系统运行出现问题,进而导致轻烃产量降低,并且影响了天然气长输管道的运行。本文旨在研究影响天然气脱水系统的具体因素,并且提出具体的改进措施,在此基础上平衡天然气脱烃系统的运行参数,最大量的降低外输天然气中的水和轻烃,在提高系统运行效率和稳定性的基础上,增加轻烃产量,并且保障天然气长输管道的安全运行。     

压缩天然气节流脱烃工艺技术

本文利用CNG本身高压不含水的原料特性,通过换热节流降压降温技术,将20MPa的CNG原料在2.0-2.5MPa及-50℃~-70℃的条件下,将C3以上的重烃分离出来,脱重烃后的低温气换热后再压缩到20MPa去加气站或其它用气点。     

天然气脱水工艺的优化设计

本文以南海某气田为例,从分子筛吸附剂类型、干燥塔数量、再生气取气方式等方面对了分子筛脱水工艺流程进行了优化设计。该方法技术成熟、脱水后干气含水量低、露点温度较低,在本项目中取得了很好的经济效益。     

磨深1井脱水脱烃装置醇回收工艺优化探讨

磨深1井50×104 m3/d脱水脱烃装置采用注乙二醇抑制剂+外制冷工艺,其醇回收工艺采用刮板薄膜蒸发器法,由于缺乏乙二醇加注量的成熟经验,故为试车难点之一。通过分析醇回收工艺特点、计算乙二醇加注量理论值,并在实际操作和理论计算的基础上探索最佳操作参数,为装置顺利开产提供技术支撑。     

天然气脱砷工艺

天然气中的砷来自天然气储层,主要以三烷基砷R3As (R=CH3、C2H5)的形式存在.天然气中砷的危害主要体现在砷化物可能堵塞输气管道,导致天然气工业催化剂永久中毒,其随天然气燃烧后进入大气从而危害操作人员健康和污染环境等.天然气脱砷方法主要有溶液吸收法和固体吸附法两种,最常用的固体吸附脱砷工艺包括金属氧化物吸附剂脱砷工艺和负载型吸附剂脱砷,固体吸附脱砷工艺可将原料天然气中的砷含量降低到62.5 μg/m3以下,使其达到商品气砷含量指标.     

气波制冷技术在天然气冷冻脱烃工艺中的应用

气波制冷作为一种新型的制冷工艺,由于其操作简单、投资小等特点,在天然气冷冻脱烃中得到迅速应用,研究气波制冷工艺的原理和适用条件,为降低天然气处理的工程投资,提高轻烃收率,具备重要的意义。气波制冷工艺用于天然气制冷的适用条件为:进气压力范围为0.6～30.0MPa,流量范围为1.0～40.0×104m3/d,膨胀比范围为2～7。     

分区低温化学沉降脱水工艺研究

高升采油厂3个作业区采用原油混合进联合站加温加药的热化学沉降脱水生产工艺.随着原油含水的不断升高,出现油品性质不稳定及脱水困难,加热混合原油时天然气浪费大等问题.提出了分区进站加药,低温化学沉降脱水的工艺,通过实内实验,并在合作开发区进行现场应用,见到了很好的效果.     

天然气小压差节流制冷脱烃工艺技术

针对已建成的长庆榆林气田外输天然气烃露点超标的情况,在尚有0.5～0.8MPa的压差可以利用的情况下,设计了小压差节流制冷脱烃工艺。日处理天然气89×104m3/d,原料气温度从20℃降至-18℃,脱出重烃1.1m3/d,使外输天然气露点达到了要求。     

呼图壁储气库天然气脱水工艺优化

基于呼图壁储气库集注站采出天然气处理的工艺流程,针对供应西气东输二线的天然气节流后压力不足,应急工况下水露点存在一定风险的问题,对现有天然气脱水工艺流程进行改造。采用PR状态方程进行工艺模拟,用HYSYS软件分别建立三甘醇脱水和丙烷制冷脱水两种仿真模型,对主要工艺参数进行敏感性分析。结果表明,降低三甘醇循环量、重沸器温度和汽提气量能够降低三甘醇脱水工艺的能耗;降低丙烷制冷脱水工艺的天然气预冷温度和丙烷冷凝温度,提高丙烷蒸发温度,有助于压缩机节能降耗。综合两种方案技术经济特性,推荐采用丙烷制冷脱水工艺以满足外输天然气水露点控制要求和压力要求。