三水氟化铝二段气流干燥的技术改进

介绍了湘乡铝厂氟化铝气流干燥中存在的一些问题，并分析了产量、质量长期上不去的原因。从理论和实践上阐述了对旋风干燥器，风碎机和旋风下料装置等设备进行的成功改造，从而使产能提高了一倍，收到了明显的效果。还提出了今后继续改进的课题和方向。     

氟化铝的吸水性

由氟氢酸和氟硅酸同氢氧化铝相互反应而制得的氟化铝用于电解生产铝。不希望氟化铝中有水。因为升高温度时,氟化铝水解,并在气相中析出氟化物。在此情况下,氟化铝耗量增加,而且析出的有害物还污染生产厂房的空气。众所周知,长期储存氟化铝时,其物理化     

三水氟化铝的水热分解动力学和机理

引言在前一篇关于在蒸汽压力下从100℃以上的水溶液中析出AlF_3晶体的论文,作过这样的叙述:被称为α(立方晶体)和β(六方晶体)型的两种—水合物以及由水解产生的氟氢氧化铝Al(OH,F)_3·H_2O,可能会以单相、二相或三相系形成。尽管β—水合物和氟氢氧化铝     

三水氟化铝的脱水

引言目前世界炼铝用的氟化铝有两种生产方法:湿法和干法。干法系使氟化氢气体与氢氧化铝在流化床中反应,直接得到无水氟化铝;湿法合成的是带结晶水的氟化铝(三水氟化铝—AlF_3·3H_2O),要经过脱除结晶水的过程,才能获得供电解使用的产品。由于干法具有较大的优越性,世界约有75％的氟化铝是用干法生产的。然而在我国,目前尚只有湿法生产     

氢氧化镁滤饼的生产方法

在常用的海水氧化镁生产工艺中,在输送含水50%的氢氧化镁滤饼。由于这种滤饼形态变化大,在运输中受到颠簸就容易流动,因此难以进行包装。本发明介绍了氢氧化镁泥浆经加压脱水制成含水率15～40%的氢氧化镁的生产过程,并将滤饼破碎至20毫米以下,用水进行混合搅拌的技术。氢氧化镁滤饼的含水率取决于氢氧化镁泥浆或氢     

浅谈降低氟化铝单耗的措施

本文简要分析了电解铝生产过程中影响氟化铝单耗的因素,总结了降低氟化铝单耗的几点措施。     

铝电解过程中氟化铝的水解

在铝电解生产过程中，由于原材料中存在不同形式的水份．其中部分进入电解质中与氟化铝发生水解反应。本文根据铝电解过程中参与氟化铝水解反应的各物质热力学数据，讨论了反应进行的条件，计算了不同温度下反应平衡转化率和产率。结果表明，在相同条件下，自焙槽消耗的氟化铝和产生的氟化氢比预焙槽多，环境污染更严重。     

氢氧化铝滤饼的间断吹脱

郑州铝厂采用圆鼓形真空过滤机来分离种分出料的氢氧化铝浆液,其滤饼原系连续吹脱。鉴于滤饼连续吹脱的缺点较多,从1975年开始试用627-05型电磁阀自动控制的间断吹脱。试验中发     

干法氟化铝在电解铝生产中的应用研究

通过干法氟化铝与湿法氟化铝在电解铝生产中的应用对比试验研究,论述了干法氟化铝在化学成分及物理性能方面具有明显的优越性。证明干法氟化铝用于电解铝生产,既减少氟化铝用量,又减少了对生产环境的污染,是用于电解铝生产的一种理想添加剂。     

砷滤饼的铜砷分离

采用浸出方法使砷滤饼中的铜砷元素进行分离,铜以硫化铜的形式沉淀,砷以砷酸根离子进入溶液中。考察NaCl浓度、Na_2S添加量、液固比、时间及温度等因素对砷滤饼中砷、铜浸出率的影响。得出最优的工艺条件如下:NaCl溶液浓度为20g/L、液固比7:1、Na_2S与砷滤饼质量比3:4、浸出时间4 h、温度80℃、H_2O_2 20 m L。在此最优工艺条件下,砷浸出率高达95.56%,铜浸出率低于0.5%,浸出渣铜含量富集至33.6%。浸出液采用硫酸亚铁沉砷方法,沉砷率可以达到98%,生成的砷酸铁晶体含砷量为32.15%,滤液含砷量为0.23g/L,滤液可以返回浸出过程,实现循环利用。     

煅烧石油焦反应性的试验研究

本文试验研究了煅烧石油焦纯度、结构、孔隙度对其反应性的影响，总结了煅烧石油焦反应性与其影响因子之间的变化关系。结果表明：随着煅烧石油焦中钠、钙、钒含量的增加，孔隙度的增大，其空气和CO2反应性加剧；随着煅烧石油焦晶格常数的增大，其结构更加致密，其CO2反应损失减小。本文的研究结果为研究预焙阳极的反应性提供了基础数据。     

国内外氟化铝的技术进步与展望

本文综述了近20多年来氟他铝技术的主要进步是:用萤石生产氟化铝由湿法改为以干法为主,开发成功了用磷肥副产氟,电解铝生产的含氟烟气和低品位萤石等生产氟化铝的十多种新工艺,大大拓开了氟化铝的生产途径,并对其生产方法与工艺流程作了述评。本文还对氟化铝技术今后发展前景进行了预测,认为酸级萤石为原材的干法工艺仍是今后一段时期内氟化铝主产的主要方法,其它三类生产方法有着十分广阔的发展前景,并将取代一部分萤石生产的氟化铝。还提出了积极发展我国氟化铝工业的几点建议。     

石油焦集中煅烧及其煅烧设备的选择

介绍了近年来国内外石油焦集中煅烧设备发展方向，从中找出我国石油焦煅烧与世界上先进技术之间的差距。分析了当今世界最先进的煅烧设备——回转床煅烧炉的结构、生产特点，阐明了采用回转床煅烧炉集中煅烧是提高石油焦煅烧生产效率，降低烧损减少热耗的途径。从我国国情出发，在选用集中煅烧石油焦设备时，应优先选用回转床煅烧炉，也可有条件地选用大型回转窑。     

浅议含锂无水氟化铝的应用

描述了氟化锂及碳酸锂在铝电解中存在的形式和作用以及国内铝电解原料氧化铝中含锂状况,分析了含锂无水氟化铝研制工艺过程,阐述了含锂无水氟化铝产品在电解铝生产中起到的关键作用.     

从湿法生产氟化铝母液中回收氟和铝的试验

前言湿法生产氟化铝,无论是以氟氢酸还是硅氟酸为原料,其母液中均含有大量的氟和铝。其浓度为:F18～30克/升;Al6～8克/升。每吨氟化铝产品的母液量约为2～6米~3。因此,回收氟化铝母液中的氟和铝是改进湿法氟化铝工艺的重要一环。以氟氢酸为原料的氟化铝生产工艺来说,目前国内有两种回收方法,都是利用氟化铝母液来生产冰晶石。所得产品质     

石油焦高温煅烧技术的探讨和实践

探讨了煅烧温度对煅后焦质量的影响,依据不同煅烧窑炉的状况,通过以生焦挥发份调配为主、微量元素调配为辅的原料耦合技术,对窑况各项参数实时调控,使煅烧温度达到1300℃以上,并保持温度波动范围不超过20℃,实现了石油焦的高温煅烧,使煅后焦的真密度达到2.05g/cm3以上并保持稳定,为提高阳极质量创造了条件。     

酸热法处理低品位铝土矿制取氟化铝的研究

采用酸热法处理低品位铝土矿,经过盐酸浸取除铁、加氟化铵焙烧脱硅、氢氟酸超声强化脱硅和浓硫酸精化除钛等步骤制取高纯度氟化铝,优化工艺条件∶控制加入浓盐酸液固比为1∶1,酸浸温度为60℃,酸浸时间为30min;控制氟化铵加入量为反应比的1.4倍,焙烧温度为500℃,焙烧时间为2h;控制加入氢氟酸液固比为3∶1,强化温度为60℃,强化时间为1h;控制加入浓硫酸液固比为3∶1,精化温度为90℃,精化时间为40min。在此条件下,铝的利用率达到90%以上,制得的氟化铝产品的纯度达到97.2%,满足相关化工产品的标准。     

氟化铝阳极糊的研制与应用

本文通过氟化铝阳极糊的研制与应用试验,认为阳极糊中添加少量的氟化铝,与普通糊生产基本相同,不需增加任何设备、投资,仅需增加一道加氟化铝的工序。生产上是可行的。氟化铝阳极添加剂能够有效的降低阳极的氧化,在阳极氧化严重的情况下应用,效果尤为明显。氟化铝糊的应用将有益于铝电解电流效率的提高和直流电耗的降低。以及阳极糊与氟化铝单耗的降低。