双圆弧错齿人字齿轮啮合特性分析

在提出了双圆弧齿轮的＂错齿＂概念后，通过图示法揭示了双圆弧错齿人字齿轮啮合过程的机理。推导出双圆弧错齿人字齿轮多点接触系数和多对齿啮合系数计算公式。实例计算表明，＂错齿＂对提高双圆弧人字齿轮强度和降低噪声有影响。     

错齿技术在减速器设计中的应用

根据双圆弧齿轮错齿的固有特性，分析了错齿对双圆弧人字齿轮承载能力的影响，推导出了错齿双圆弧人字齿轮的最佳齿宽及在不同条件下的最大承载能力。通过实例阐明：在减速器的设计中采用错齿双圆弧人字齿轮不仅能提高其承载能力，而且可使其体积小，重量轻，成本低。     

错齿对双圆弧人字齿轮的影响及应用

提出了双圆弧人字齿轮“错齿”的概念,并通过实例分析了应用错齿技术前后,双圆弧人字齿轮啮合特性的变化,得出错齿可提高双圆弧人字齿轮抽油机减速器承载能力7.2％～17％的结论。实践证明,这一技术不仅简单可行,而且有较高的推广应用价值。     

新型管线带压堵漏胎具的分析及应用

针对传统带压堵漏胎具存在的因现场测量误差、加工制作变形、管线本身变形及胎具安装的空间位置等因素,造成的胎具与管线之间、胎具上下结合面之间配合间隙过大,导致密封胶被高压介质带出胎具,从而无法形成有效的密封腔问题,对带压堵漏胎具进行改进,并对其可行性和实用性进行分析。     

利用CAXA软件设计螺旋板压制胎具的技巧

螺旋曲面是机械设备中常用的一种曲面,主要应用在螺旋输送设备上.根据应用场合的不同,其尺寸变化较大.对于小型的螺旋板,可以直接在胎具毛坯料上用数控铣床加工出螺旋面,形成压制螺旋板的胎具,然后用此胎具压制出单块螺旋板,最后将各单块螺旋板片沿轴向组对形成整个螺旋板翅;对于大型的螺旋面,虽然也是采用这种单块制作,整体组对的方法形成螺旋板翅,但由于单块尺寸较大,如果用数控铣床加工胎具,则成本较高,且加工周期长.     

牙轮钻头齿圈传动比的试验研究

将钻头牙轮分离成单独齿圈，在一种典型岩石上进行破岩试验，测试其传动比，再用正交试验法研究结构因素对传动比的影响。分析结果表明，齿圈的传动比主要由齿圈位置与齿数决定；无齿齿圈的传动比是齿圈传动比的最大值，该值主要取决于齿圈位置；随齿数减少，齿圈传动比下降；诸因素对传动比的影响程度从大到小依次为：齿圈位置、齿数、齿圈位置与齿数的交互作用、移轴距。     

一胎多用的角钢圈卷制胎具

该胎具由两个半凹轮组成,用螺栓拧紧固定在卷辊上,从而使卷制的角钢圈成形好。由于胎具的主体部分能够适用于多种型号角钢,因而节约工装费用,缩短了生产周期。     

浮头式换热器试压胎具的改进

针对目前浮头式换热器使用的填料密封试压胎具、C型环密封试压胎具及压板式试压胎具存在的缺陷,改进设计了一种新型拉杆式试压胎具,解决了试压胎具通用性及密封性差的问题。     

抽油机双圆弧人字齿轮减速器串轴原因

抽油机双圆弧人字齿轮减速器在使用过程中普遍存在串轴的问题，为此从设计、制造和使用工况等方面分析了其原因。介绍了防止串轴的方法，指出应从设计方面入手，通过改变局部结构及尺寸而非增大整体直径的途径来提高减速器中间轴、主动轴和从动轴刚度，同时提高齿轮加工精度，以减小齿形误差和齿厚偏差，并提高齿面强度。对于用户来说，则应加强设备的维护保养，细心调节抽油机的平衡，使其工作在良好的平衡状态下。     

浮头式换热器试压胎具的改进

介绍了一种理想的浮头式换热器试压胎具——通用O型环密封试压胎具,并在原理上和使用效果上与填料密封试压胎具和C型环密封试压胎具进行了比较。     

压板式浮头式换热器试压胎具

换热器的试压胎具是浮头式换热器制造、检修的必要工装,一套高效的试压胎具是提高工作效率和较好完成施工任务的保证。根据企业实际工况,设计了一种适合于多种规格和压力级别的压板式浮头式换热器试压胎具,该胎具具有结构简单、使用灵活及安装快捷的显著特点。     

单层双向子午线穹形网壳罐顶的施工

单层双向子午线穹形网壳罐顶的施工 ,一般采用点—面型支撑胎具法 ,针对该方案在施工中存在的问题 ,设计出线—面型支撑胎具法。文章以 16 0 0 0m3网壳式内浮顶油罐为例 ,介绍线—面型支撑胎具法的施工工艺 ,并指出在施工中应注意的事项。与点—面型支撑胎具法相比 ,采用线—面型支撑胎具法施工具有施工周期短、支撑胎具精度高、网壳顶成形质量好、施工较安全等优点 ,实际应用表明 ,该技术是一种值得推广的先进施工技术。     

单根U型管试压胎具

本文介绍了单根U型管水压试验胎具的特点、结构及操作。此胎具试压效率高,每十分钟就试验六根U型管。     

PDC钻头布齿设计中的三维齿间距计算方法

在PDC钻头的设计过程中,齿之间的间距是布齿设计的一个重要控制参数,直接影响钻头的设计质量。文章对同刀翼相邻切削齿的相对位置情况进行了分类,同时利用空间解析几何方法建立了不同位置情况下的PDC钻头三维齿间距的垂足法。根据该方法编制的计算机程序能可靠、快速地算出PDC钻头三维齿间距。该方法可在钻头布齿设计时准确、高效地分析和控制切削齿之间的位置关系,既适用于常规的圆柱形复合片钻头,也可用于椭圆齿钻头的分析计算,对提高钻头的设计质量和设计效率具有重要意义。     

齿圈组合对牙轮钻头传动比的影响

用不同结构的两排齿圈组成实验牙轮，采用正交实验法，研究传动比ｉ（牙轮转速比钻头转速）的变化规律。研究表明，传动比与某一齿圈及井底模式相关，一旦初始井底形成，牙轮在一段时间内将以某一齿圈为“主齿圈”，并以较稳定的传动比运动。随着主锥上的内齿圈向副锥上的外齿圈靠近，内齿圈成为“主齿圈”的机率增大。当牙轮外形一定时，传动比值主要取决于齿圈的位置、外圈齿数及移轴距。随着内齿圈向外齿圈靠近，传动比值下降；外     

单牙轮钻头几何学与井底轨迹

用空间解析法建立了单牙轮钻头几何学和运动学的基本方程。通过计算机绘制的井底轨迹图能够预知牙齿在井底的破岩轨迹及定量覆盖情况。调整各齿的几何位置参数，并能够从钻头破岩角度去对比各种布齿方案，选择最佳结构。     

大型储罐加强(抗风)圈腹板切割胎具

报道在大连两台 1 0万m3浮顶油罐施工中所使用加强 (抗风 )圈腹板切割胎具的结构及应用效果 ,工程应用表明 ,该胎具在保证施工质量、提高工效方面发挥了显著的作用     

一种利用测井曲线齿化率刻画河道的新方法

为了精细描述以河道微相为主的油气田储层展布,对河道微相刻画的精度要求日益增高。针对目前沉积微相刻画存在的问题和难点,提出一种利用测井曲线计算齿化率,以此来确定河道位置、高精度刻画河道的方法。齿化率采用测井三参数来表征,即齿的幅度、齿的分布密度和齿的分布频率。总体思路是首先计算测井三参数,然后赋予每个参数一定的权重系数,得出该测井曲线段的齿化率。根据齿化率的大小,分析该段测井位于河道的具体位置,最后精细刻画河道。该方法相对于传统的沉积相研究,在相边界的刻画精度方面有了明显的提高,达到了半定量—定量的精度。将该方法应用于鄂尔多斯盆地某气田的沉积微相研究的实践表明,齿化率技术能清晰刻画河道特征,为有利区优选及井位部署提供准确依据,其研究成果可直接应用于生产中。     

PDC钻头布齿计算方法的研究现状及发展

PDC钻头布齿计算是为了确定钻头上各个切削齿在空间中的坐标位置。针对同一优化目标不同的计算方法得出的切削齿位置差别很大,设计出的PDC钻头性能也会截然不同。以近年来国内外PDC钻头布齿设计研究的文献为基础,论述了PDC钻头3原则布齿和力平衡布齿的最新进展,提出了研究中存在的问题。经分析知,PDC钻头布齿设计的计算方法大多以经典3原则为基础,且以等体积为布齿原则进行计算的研究较多;力平衡布齿是PDC钻头稳定性设计的核心,但由于对切削载荷模型研究的限制,其结果与实际差距较大。PDC钻头布齿设计计算方法的研究仍处于对计算模型简化的阶段,随着PDC钻头个性化设计的提出,针对不同钻头性能与要求,综合考虑整个钻井因素进行布齿是今后PDC钻头设计研究的重点。     

钻头牙轮形状尺寸自动化测量系统

根据钻头牙轮测量的特点 ,研制了一套对牙轮位置、角度等尺寸进行自动化检测的系统 ,系统由机械和电气两部分组成。系统测量方法首先是按照牙轮工件齿锥面或齿孔轴线的理论角度对其进行旋转 ,使其被测齿锥面或齿孔轴线处于水平位置 ,然后驱动电感传感器划过齿锥面或齿孔底面 ,得到一组由光栅尺和电感传感器共同给出的位置尺寸数据 ,最后利用这些数据通过线性回归和极坐标旋转公式求出牙轮实际角度和实际位置尺寸。本系统的测量结果与三坐标测量结果相比 ,角度值相差不到 2′ ,位置尺寸相差不到 0 0 1mm。