电火花成形机自动进给调节系统的研究

分析了电火炬化成形机在加工过程中存在的稳定电弧放电烧伤工件的原因,研制了一种采用直线电机驱动的自动进给调节系统,避免了拉弧现象,提高了电火花成形机的加工能力。     

板料自动进给调节装置

由于使用转台压力机能大大提高生产率,因而金属板料加工工业已开始大量使用这种压机。但在操作过程中,它有二个主要消耗时间的工序用在板料切割上,通常要先在金属板上冲切一系列小孔,然后用一冲槽的冲头把已冲好孔的板料再冲成一块块小的(成品)板片。这样加工有如下明显缺点:首先,在切板片时会产生许多废料;其次,用一台价值25000镑的机床去切割板料不合算。在转台压力机上作修剪加工还有一个潜在的缺陷,即冲头在工件上冲出的许多齿形缺口有时会凹凸不齐,要切除这些缺口须耗费大量工时,这会极大地妨碍     

进出口同时节流调速系统的分析和参数选择——兼谈常用节流系统的比较和选用

节流调速系统的常用方案有进油路节流调速,回油路节流调速,旁油路节流调速三种类型,其调速特性和优缺点已有不少资料介绍过。这里介绍另一种方案,即进出口同时节流调速。此方案具有较明显的优点,适于镗床进给、平面磨床往复运动等液压传动系统中使用。本文根据各类型的节流调速系统的静特性方程来分析各种系统的优缺点,并说明各该系统的参数选择及选用场合的原则,供读者参考。     

加长型数控机床进给系统的定位精度分析

针对加长型数控机床设计的特殊性,以CK6163×3000进给系统的设计为例,详细讨论了其进给系统的设计,分析了半闭环控制的数控机床进给系统的定位精度,指出影响定位误差的关键因素是丝杠的误差,为加长型数控机床进给系统的结构设计提供了理论依据。     

数控机床进给系统静动态特性分析

进给系统作为数控机床的主要组成部分,其性能直接影响机床的加工精度和加工效率,对其静动态特性进行分析有着重大的意义.运用有限元方法对数控机床进给系统进行静动态特性分析,得到进给系统的静力变形云图、固有频率以及振动特性.分析结果表明:进给系统最大变形为5.6μm、最大屈服应力为2.8 MPa、安全系数达到15,均符合要求,...     

数控机床进给系统机械参数灵敏度分析

利用Modelica语言建立了数控机床进给系统的多领域模型,在正交实验设计的基础上进行仿真实验,对影响进给系统动态性能的机械参数进行了灵敏度分析。结果显示:机械参数对进给系统动态性能的影响和对单纯的机械系统的影响是不完全一样的,与系统转动惯量正相关的机械参数的增大,会降低系统的动态响应性能,丝杠轴的阻尼系数存在最优值使得系统动态性能最好,而轴承和导轨的摩擦影响较小。     

数控机床进给系统产生爬行的机理分析

数控机床在低速进给时,产生非匀速爬行,对加工精度和零件表面质量非常不利.本文应用控制理论对机床进给系统的爬行现象进行了理论分析,建立了进给系统的数学模型,用有限差分法对模型进行了求解,在此基础上,系统地研究了产生爬行的各种条件及影响爬行的主要因素,提出了解决爬行问题的几种措施,指出降低导轨摩擦系数是克服爬行的最直接有效的方法.     

推式送丝系统稳定工作条件分析

CO_2气体保护焊机由电气系统、送丝系统、供气系统组成。每一系统能否稳定工作,将决定整个焊接过程能否稳定进行。在这三个系统中,供气系统和电气系统的稳定工作是容易达到的,而就目前所接触到的焊机来看,送丝系统的问题较多。如何解决这些问题,现谈谈我们的粗浅看法。     

基于模态实验的机床进给系统的分析

基于模态分析理论,应用锤击法对机床进给系统进行了实验模态分析。研究了该机床进给系统的动态特性,获得了该机床进给系统的固有频率、阻尼比和模态振型。通过对机床进给系统各阶模态振型的分析,找到了结构的薄弱环节,并为进行机构优化设计提出了改进措施。     

液压进口节流调速系统动态特性分析

建立了节流阀和调速阀两种进口节流调速系统数学模型,两种模型分别是7和12个变量的一阶非线性微分方程组.在应用Matlab2007a+Simulink对方程组仿真的基础上,分析了在外负载阶跃信号作用下,两种进口节流阀调速系统速度波动的成因及其动态特性.同时,讨论了液压泵输出流量、节流阀开口等变化对两种进口节流阀调速系统液压缸速度动态性能的影响程度,找到了提高进口节流阀调速系统动特性的途径,从而为合理选择、正确使用进口节流液压调速系统提供借鉴.     

液压系统节流调速回路分析及应用

在分析3种常见节流调速回路的速度-负载特性基础上,对这3种节流调速回路的优劣进行了比较,据此分析它们的应用场合,并提出了两种简单可行的改进方法。     

重型数控卧式车床进给系统动力学分析

重型数控卧式机床进给系统在低速运行时,易产生爬行现象,严重影响机床的加工精度、表面粗糙度和定位精度。应用齿轮系统动力学理论分析进给系统的爬行机理,建立进给系统动力学模型,利用Newmark数值方法求解该动力学模型,并采用LMS Virtual.Lab Motion软件模拟进给系统拖板箱的进给位移,为爬行问题的解决奠定基础。     

机床进给系统精度分析与控制研究

机床进给系统的精度对工件加工精度有很大的影响.以基于PMAC的数控进给系统试验台为例,建立其进给系统的数学模型,并通过系统的PID参数调整、前馈的应用以及螺距误差补偿等方法对进给系统的精度进行了分析和控制,有效地提高了系统的运动精度和位置精度.     

高速数控车床进给系统静动态特性分析

高速数控车床的进给系统是重要部件,其静动态特性对机床整体性能的影响非常突出,应用ANSYS软件对高速数控车床进给系统进行了有限元分析.为了提高分析效率,对高速数控车床进给系统原始设计进行了简化,这些简化均不会对整体应力分布有明显影响.建立了高速数控车床进给系统有限元模型,分析其静态特性.通过模态分析得到高速进给系统固有频率和主振型,为高速数控车床的动态性能评估提供依据.     

高速数控车床进给系统主要零件受力分析

首先对ADG15高速数控机床的进给系统进行了三维建模,然后对模型进行了有限元分析、求解,找出机床进给驱动部分的薄弱环节,针对薄弱环节对其进行产品设计更改,最终达到设计要求,满足高速数控机床的需要.     

车载钻机快速进给液压系统的设计分析

根据车载钻机快速进给液压系统设计要求,分析并确定了进给油缸相关参数。针对快速进给特点,分析了多路阀在不同工况下的控制压力与通油能力,验证了设计选型的合理性,并提出了快速进给液压系统设计思路,分析了其工作特点,为该型钻机的后续设计研究提供了理论依据,对同类型钻机设计具有一定借鉴意义。     

油压机的液压微量进给系统

磁性材料湿压成形油压机的液压微量进给系统,采用Q—F5型微流量阀,实现0.01mm/s微量进给,保证了湿压成形所需高压慢进的工艺要求,提高了产品质量;该系统还充分利用恒功率控制变量泵的特性以及利用驱动部件自重实现快速下降,减少系统动力消耗。     

大型数控机床的进给驱动系统

本文的目的在于为设计人员在分析、选择、计算数控机床进给驱动系统与直流电机时提供一些方法。在对平面插补的轮廓误差及其成因进行了理论分析之后,介绍了决定误差量与周期误差成因的实用而简单的测量与检验系统。在轮廊误差的成因中,存在着由于直流电机和干摩擦引起的转矩扰动。根据对进给驱动系统传递函数的分析,推导出了重要公式,以评价上面提到的扭矩扰动的影响。此外,还分析了与此进给驱动系统和进给轴性能有关的主要问题。为了在整个速度范围与加速中提供所需之扭矩,不仅计算与校验了由于电机扭矩与摩擦扭矩扰动引起的轮廓误差,而且还计算与校验了进给驱动电机的容量。最后,讨论了宽进给范围的控制及其应用,此控制不是由数控系统,而是由一个带有位置环的低速装置完成的。它是一个混合的模拟数字位置反馈系统,可以使一个直流电机如同一个闭环的步进电机那样进行控制,并在电气控制之下,实现“零速”,也就是轴线不动。它可以用在一些特殊装置上,如:电子控制加工螺纹、电子手轮、电轴、伺服定位、位置控制等。     

高速机床进给系统的发展趋势

在明确了高速加工对机床进给进给系统要求的基础上，比较和分析了滚珠丝杠、直线电机和并联虚拟轴机构等三种高速进给系统的性能、特点、存在问题及其解决办法，指出了它们各自的适用范围和应用前景。     

基于伺服电机的焊机进给系统

电阻单面凸焊作为一种重要的焊接工艺方法,已广泛应用于航空、航天、汽车制造、电子技术等工业领域。为了实现对电阻单面凸焊进给系统的精确控制,提高电阻单面凸焊的生产效率、减轻工人的劳动强度及确保工人的生命安全,以STM32系列单片机为控制器,将伺服电机用于焊接机床的进给系统,合理的设计系统的软件和硬件,以期方便而又稳定地控制机床进给,实现焊接机床的自动化。介绍了该控制系统的总体方案、系统硬件构成和软件总体框图。