挤出造粒机头的结构优化设计

针对挤出造粒机头在实际生产中存在的物料塑化不良、料条易拉断、料条纠缠或粘结在机头出料板等缺陷，对机头进行了优化设计，通过在机头设计分流器、风冷装置和梯形储料缓冲槽，实现对料条的拉伸取向，解决了料条纠缠或粘结问题。经实践证明，该机头结构适应性强，物料塑化和产品性能良好，为类似挤出造粒机头设计提供参考。     

挤出模设计

挤出成型是将塑料在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化、定量地通过处于挤出机头部的口模和定型装置生产出连续型材的加工工艺过程，本文给出了管材挤出成型机头的设计过程，及在设计过程中注意的事项。     

UPVC渔用浮标挤出机头

根据挤出机头结构图简述了机头工作过程,提出了机头设计应符合哪些基本要求,并着重对机头各部件设计进行说明,最后提出了该机头存在的问题。     

塑料挤出机头流道的数值分析

在挤出机头流道分析与机头设计关系的基础上，将有限元方法和数值积分应用于熔体流动行为比较复杂的机头压缩段的分析，编制了流道分析的计算机程序，最后以实例验证分析方法和程序的可行性。     

UPVC渔用浮标挤出机头

根据挤出机头结构图简述了机头工作过程,提出了机头设计应符合哪些基本要求,并着重对机头各部件设计进行说明,最后提出了该机头存在的问题。     

PPR管材气体辅助挤出成型机头设计

介绍了气体辅助挤出成型工艺在PPR管材成型中的技术优势,着重阐述了PPR管材气体辅助挤出成型机头设计,并对机头结构和气压调节进行了分析说明,可为同类模具设计提供参考。     

挤出机头流道压力的计算机辅助测试

塑料挤出成型机头流道中的压力降是对挤出成型质量和产量都有重要影响的参数。针对挤出机头流道压力测试的难点，建立了计算机辅助测试的数据采集系统，编制了相应的数据采集程序，并以一实例说明测试方法的正确性。     

基于模拟退火算法的挤出模参数优化

建立了塑料熔体在异型材挤出机头流道中的流动均匀性模型 ,阐明了模具结构参数与流动均匀性间的关系,确定了塑料挤出模优化设计的目标函数和设计变量 ,并将一种改进的模拟退火算法用于流线型塑料异型材挤出机头的优化设计。实例表明所用方法对挤出模优化设计的适用性,该方法在利用经验的同时 ,优化了模具结构参数 ,提高了模具设计的智能化     

PVC装饰板材挤出模设计

介绍了一种新型ＰＶＣ塑料装饰板材挤出模的设计和研制,包括挤出机头和定型模,该设计已通过实际生产检验。     

单机共挤复合棒材机头设计

设计了单机共挤复合棒材机头,介绍了单机共挤复合棒材机头的工作原理及结构、口模成型段尺寸的确定和内、外螺杆分流板的设计。该机头设计合理、结构紧凑,能很好地完成复合棒材的挤出成型。     

GCr15钢花键轴套冷挤成形

对GCr15钢花键轴套零件的冷挤压工艺进行了分析 ,制定了先正挤花键后镦挤球头体的挤压方案 ,并介绍了该零件的冷挤压模结构及其特点     

高温六角头螺栓毛坯热挤压成型模具设计

对高温六角头螺栓的热挤压成型工艺进行了分析,设计了合理的模具结构及成型工艺流程,通过实际生产完成了M64 mm×350 mm六角头螺栓毛坯的热挤压生产,提高了材料利用率,缩短了后续机加工时间,节约了加工成本。     

异型材芯部冷却挤出模头设计

介绍了异型材芯部冷却挤出成型,阐述了异型材芯部冷却挤出模头的结构和设计要素,采用此种模具结构,可有效提高挤出零件的冷却效率和成型效果。     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

基于有限元的塑料异型材挤出模头分流段设计

针对由于模具设计不合理导致流动性能较差的塑料异型材挤出模具,通过有限元软件ANSYS模拟计算,根据流动平衡理论,分析了模头分流段流动平衡方面存在的问题,以流动平衡为原则对其设计加以改进,对比改进前后理论分析结果与模头的实际使用情况,提出了提高挤出模头稳定性的模头分流段流道设计准则。     

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果.为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验.实验研究了齿轮相关参数﹑挤压力估算﹑工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象.实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命﹑改善齿轮件的表面质量和节约成本.     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

汽车内扣式窗下沿扶手模具设计

汽车内扣式窗下沿扶手是一种具有硬质和软质材料的异型材，采用挤出成型技术生产。详细阐述了机头和定型模设计，在设计模具时把理论计算和实际经验相结合。