溶剂回收系统优化操作

针对溶剂脱水系统采用共沸精馏能节省能量输入,但是总体消耗还是偏大,塔内部各组分分布非线性相当严重,影响平稳运行因素多.采用变量模型预测控制技术实现PTA溶剂脱水系统的优化控制,通过先进控制实施前后的比较,原辅料的消耗明显降低,取得了明显的经济效益和社会效益.     

正戊烷共沸精馏甲缩醛-甲醇分离过程模拟与优化

选择正戊烷为共沸剂,研究甲缩醛-甲醇体系的共沸精馏分离工艺。以三元相图为基础进行概念设计,确定了合适的共沸精馏分离流程。采用Aspen Plus模拟软件对该过程进行工艺模拟与优化,分析确定了优化的操作压力、操作温度和溶剂比等工艺操作条件,对比考察了精馏塔塔板数、进料位置、溶剂比等工艺参数对产品质量和能耗指标的影响。结果表明,采用正戊烷作为共沸剂的共沸精馏工艺,可高效地实现甲缩醛-甲醇混合物的分离,甲缩醛产品质量浓度可达99%,甲缩醛回收率不低于99.9%。与常规变压精馏工艺相比,共沸精馏工艺的能耗约可降低36%,具有较好的工业应用价值。     

苯酚-水混合物的共沸精馏分离

脱除混合物中的水和回收苯酚供缩合反应循环使用,是双酚A生产工艺中非常重要的单元操作。由于苯酚和水能形成共沸物,因此不能用普通精馏方法将它们分离。为此,在苯酚-水物系中加入了一种共沸剂甲苯,用共沸精馏法实现了苯酚-水混合物的分离。分离后的水可以直接送到生化装置进行处理,苯酚回收供反应系统循环使用。     

隔壁塔萃取精馏及共沸精馏分离异丙醇-水体系的模拟与优化

分别采用隔壁塔萃取精馏（EDWC）与隔壁塔共沸精馏（ADWC）工艺制取无水异丙醇（IPA）,借助Aspen Plus模拟软件建立二塔等价模型,利用灵敏度分析对主塔进料位置、夹带剂用量、侧线采出位置、侧线采出量及回流比等参数进行优化,结合塔的设计规范,以此确定最佳工艺参数。模拟结果显示,与常规双塔工艺流程相比,在完成相同的分离要求下,EDWC工艺的冷凝器和再沸器热负荷分别降低32.38%,12.39%,设备费用和总年度费用分别节约29.34%,4.87%;ADWC工艺的冷凝器和再沸器热负荷分别降低29.57%,23.41%,设备费用和总年度费用分别节约16.87%,22.41%。ADWC用于制取无水IPA在节能降耗及节约设备成本方面表现出明显的优势。     

先进控制系统在连续重整装置上的应用

以连续重整装置为应用对象,采用多变量预测控制、专家控制等技术,实现预加氢反应及分馏、重整反应及分馏的闭环优化控制.工业应用结果表明:先控投用后,装置的自控率、平稳率、芳烃收率均有提高,能耗有所降低,对装置提高经济效益有较大帮助.     

正丙醇脱水共沸精馏节能设计与动态控制研究

针对正丙醇脱水过程设计了减压共沸精馏(ADRP)与共沸精馏隔壁塔(ADWC)2种节能流程,分别从稳态优化与动态控制2个方面对ADRP和ADWC 2种流程进行研究。基于年度总费用(TAC)最低的稳态优化后可以得出,ADWC具有更优的节能效果,其TAC值低于ADRP约25.65%。动态控制研究中,ADRP可以对±20%进料组分波动进行有效控制,而ADWC只能有效控制±10%进料组分波动,且由于使用组成控制器串级方案,其回稳时间较长。结果表明,ADWC在节能方面具有较大优势,但动态控制结构较复杂且抗干扰能力有限是影响其广泛工业应用的重要问题。     

先进控制系统在气分装置上的应用

结合某厂250 kt/a气分装置生产工艺特点,应用浙江中控APC-Adcon高级多变量模型预测控制软件,开发实施脱丙烷塔、脱戊烷塔、脱乙烷塔和丙烯精馏塔的先进控制系统,实现对气分装置的平稳控制,确保装置长期在最佳状态下优化运行,改善产品品质,降低能耗。     

甲醇与碳酸二甲酯共沸液的分离研究进展

综述了DMC-CH_3OH二元共沸液的各种分离方法。讨论了共沸精馏和萃取精馏的工艺流程。     

先进多变量控制在连续重整装置的应用

介绍了广州石油化工总厂炼油厂连续重装装置使用过程变量控制软件的情况，包括软件构成，硬件结构等，并讨论了该软件的主要功能及特点以及采用先进多变量控制软件后的社会效益和经济效益。     

一种简单实用的多变量解耦控制方法及在精馏过程中的应用

以精馏塔为对象讨论了多变量系统的耦合及解耦合控制系统的设计。提出一种简单实用的半解耦控制算法，并针以二个具有侧线，塔顶及塔底产品的精馏塔进行了应用仿真研究。结果表明系统的性能指标。有所改善，鲁椿性更强。经方法对复杂精馏塔进行了解耦设施实是控制实验，其效果亦相当令人满意。     

间歇塔釜回流共沸精馏塔的研究

在间歇塔釜回流共沸精馏塔中,以正己烷为共沸剂,对乙醇和水的共沸物进行分离实验。考察了操作时间、回流比、共沸剂用量等因素对塔釜中乙醇含量的影响,并与间歇塔顶回流共沸精馏塔的分离结果进行比较。实验结果表明,在其他操作条件相同、回流比大于3时,塔釜回流操作得到的乙醇纯度和收率均高于塔顶回流操作;在回流比5、加热功率1200W、塔釜乙醇的质量分数为99.73%时,与塔顶回流操作相比,塔釜回流操作共沸剂的用量减少了200mL,收率提高了18.92%,操作时间节省53min。     

填料毛细管精馏过程中气液两相流动特性及其影响因素的数值分析

通过构建数值模型,对填料毛细管精馏塔内气液两相的流场和速度场分布进行了计算分析,研究了在不同的填料孔隙率、气相和液相进口速率等系统结构和操作工艺条件下,填料毛细管精馏塔内气液两相的速度场分布特性.通过对气液两相分布状态的分析,明确了符合最优气液两相相际传质特性的结构和工艺参数,对后续填料毛细管精馏的实验具有良好的指导意...     

共沸反应精馏制取叔丁醇钾

采用在界面上将反应和共沸精馏结合为一体的工艺和具有大比表面积的填料塔，获得了强可逆反应的目的产物。将该工艺和设备应用于由氢氧化钾制取叔丁醇钾的反应，小试和放大试验研究表明，氢氧化钾的转化率达到９３％以上。它比传统金属钾制取叔丁醇钾有明显的技术、经济、安全优势。     

一种简单实用的多变量解耦控制方法及在精馏过程中的应用

以精馏塔为对象讨论了多变量系统的耦合及解耦控制系统的设计。提出一种简单实用的半解耦控制算法，并针对一个具有侧线、塔顶及塔底产品的精馏塔进行了应用仿真研究，结果表明系统的性能指标有所改善，鲁棒性更强。用此方法对复杂精馏塔进行了解耦设计和实时控制实验，其效果亦相当令人满意     

共沸精馏分离生物醇-水混合物的模拟与优化

针对液 液萃取的异丙醇 正丁醇-乙醇 水(IBE H2O)体系,采用共沸精馏方法分离其中的水;并利用化工软件Aspen Plus对发酵产物IBE H2O体系的分离提纯进行流程模拟,设计了精馏流程,筛选了共沸剂,考察了共沸剂的适宜用量,优化了操作条件,得到了精馏流程最优、最经济的操作条件。结果表明：IBE H2O体系分离提纯优选的共沸剂为甲基叔丁基醚(MTBE);最佳精馏流程的共沸剂循环量为58 kmol/h,理论塔板总数为15,进料位置在塔上部第3块塔板处;提纯得到混合醇产品中IBE的摩尔分数可达到99.6%;且此时共沸精馏流程经济最优。     

反应-共沸精馏合成N-甲酰吗啉

报道了一种将反应精馏和共沸精馏耦合制备N-甲酰吗啉的新工艺,分别确定了工艺的最佳操作条件和理论塔板数。当吗啉和甲酸的进料摩尔比为1.02,以RA-01作为共沸精馏溶剂,溶剂比为8,反应段、精馏段和提馏段理论塔板数分别为5、18和6时,反应精馏实验得到的N-甲酰吗啉平均收率为99.45%。采用闪蒸法提纯N-甲酰吗啉,产物纯度99.96%,总收率99.15%。工艺实验与模拟计算的一致性较好。     

三氯乙烯恒沸精馏分离甲醇与碳酸二甲酯共沸物

根据恒沸精馏原理,采用正交实验设计,用计算机对实验数据进行最优化处理,确定了恒沸精馏分离甲醇与碳酸二甲酯(DMC)二元共沸物的最佳工艺条件:共沸剂为三氯乙烯,共沸剂用量为51 g,填料为不锈钢铁圈,回流比为3∶1,馏出速率为2.5 mL/min。以上述工艺条件,进行 DMC-甲醇共沸物分离,所得 DMC 纯度为99.99%。     

四氢呋喃水溶液共沸精馏工艺技术的设计与应用

对四氢呋喃水溶液脱水共沸精馏工艺进行了详述,并对共沸物精馏原理及应用进行了阐述。     

非线性多变量控制器在聚丙烯装置上的应用

介绍了美国Pavilion科技公司Pavilion8非线性多变量控制器在扬子石化股份有限公司塑料厂2PP聚丙烯装置上的应用，说明了控制器的功能设计，以及建模特点和效益，最后简要说明实施APC技术的体会。     

提高丙炔醇回收率的方法

丙炔醇为炔化反应生成丁炔二醇过程中的副产物,其由后续精馏系统分离出来,作为副产品销售,其售价较高。但丙炔醇的分离受诸多因素影响,在炔化反应稳定运行的情况下,优化丙炔醇回收系统,提高丙炔醇的回收率。