喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

喷气涡流纺纱线捻度检测方法研究

结合喷气涡流纺成纱原理和结构，分析了其与传统环锭纺在捻度测试上的差异，采用试验验证的方法，检验了喷气涡流纺纱线捻度测试方法，为喷气涡流纺纱线捻度的检测手段研究和效果分析提供借鉴。     

基于图像的喷气涡流纺纱线捻度测试方法探讨

为探究适用于喷气涡流纺纱线捻度测试的有效方法,在对比分析喷气涡流纺纱线与传统环锭纺纱线结构的基础上,借助扫描电子显微镜,分别通过喷气涡流纺纱线的外观图像和横截面图像,测试了喷气涡流纺纱线捻度.并采用Photoshop软件处理喷气涡流纺纱线横截面图像,探究喷气涡流纺纱线内外层纤维数量比与其捻度的关系,提出了用喷气涡流纺纱...     

喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测模型构建与验证

为更好理解喷气涡流纺纱线结构对纱线强力的影响机制,实现纱线结构优化设计,首先在观察与分析喷气涡流纺纱线结构基础上,构建了喷气涡流纺纱线的几何结构模型;阐述了喷气涡流纺纱线内纤维的受力情况,以此得出喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力的数学模型;通过对喷气涡流纺纱线拉伸断裂强力预测值与实测值的比较进行模型验证。研究结果表明：纱线强力预测模型对纱线拉伸断裂强力的预测结果与实测值较接近,同时,纱线中毛羽纤维造成的纱线半径计算的误差会影响到模型预测结果的精确性。     

喷气涡流纺产品的结构调整及其应用领域的拓展

文章介绍了喷气涡流纺开发的新型纱线及拓展应用领域的情况,探讨了喷气涡流纺纱线在使用中几个相关技术的研究,包括提高喷气涡流纺纱强力、改善喷气涡流纺纱线与织物的手感柔软度、对喷气涡流纺织物进行阻燃整理等。     

彩棉喷气涡流纺纱线的扭转性能

对于彩棉喷气涡流纺织物的服用性能来说,纱线的扭转性能非常重要。纱线扭转性能不仅取决于扭转应力的大小,同时也受到扭应力松弛速度的影响。根据扭矩和捻回的关系曲线研究了彩棉喷气涡流纺纱线的扭转性能。     

喷气涡流纺纱线成形机理与结构

喷气涡流纺（MVS）是一种借助压缩空气形成高速旋转涡流场,对自由端纤维凝聚、加捻、成纱的纺纱技术。文章总结了喷气涡流纺纱线的结构成形机理,介绍了纱线结构分析方法,探讨了喷气涡流纺工艺参数与纱线结构的相关关系,为今后喷气涡流纺工艺设计与元件设计提出了相应的研究方向.     

喷气纺纱与涡流纺纱的成纱机理及产品开发

分别对喷气纺纱及涡流纺纱的成纱机理、纱线结构及其产品质量进行了分析探讨。指出喷气纺纱是自动化、连续化、高速高产的一种纺纱方法，但是不适合纺纯棉纱；基于喷气纺设备价格昂贵，可用其开发高附加值的特色产品；涡流纺纱机适合纺纯棉纱。     

Tencel有机棉喷气涡流沙的试纺

探讨喷气涡流纺纱的关键工艺及技术措施.通过分析喷气涡流纺纱技术原理、成纱特性以及Tencel有机棉喷气涡流纺纱生产过程中的工艺配置及采取的技术措施,并与环锭纺纱及紧密纺纱进行质量对比.结果表明:利用喷气涡流纺纱技术开发的Teneel有机棉喷气涡流纱,具有毛羽少,服用性能好等特点;喷气涡流纺技术工艺流程短,自动化程度高,用工少,成纱质量稳定.     

彩棉喷气涡流纺纱线应力松弛机制分析

以四元件模型为基础,利用玻尔兹曼叠加原理建立了纱线应力松弛变化过程的理论方程,并分别对彩棉喷气涡流纺及环锭纺纱线进行松弛实验。基于应力松弛理论模型,利用Origin 7.5软件求得纱线应力松弛的回归方程,分析了喷气涡流纺纱线应力松弛机制。结果表明:理论值与实测值具有良好的相关性,可以利用该模型预测纱线的松弛性能;喷气涡流纺纱线的松弛时间较短,弹性比例较小;通过预测纱线的松弛性能,可有效改善彩棉产品手感较软的问题。     

Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱及其针织物的开发

介绍了Lyocell竹浆纤维的研制背景、纤维特性以及喷气涡流纺的纺纱原理,探索了Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线的性能,通过电镜照片及USTER条干测试可以看出,喷气涡流纺纱线具有明显的包缠结构,利用喷气涡流纺开发的Lyocell竹浆纤维纱线条干好,并可有效减少纱线毛羽;与传统针织物相比,采用Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线生产的针织物柔软舒适,具有较好的抗起球耐摩擦性能.结果表明,利用喷气涡流纺技术开发Lyocell竹浆纤维针织产品具有良好的市场前景及环境效益.     

喷气涡流纺纱线的松弛机理分析

通过实验和理论分析,根据四元件模型,研究了喷气涡流纺的松弛机理,并得出纱线松弛的本构方程。与环锭纺纱线相比,喷气涡流纺纱线的松弛时间更短,也就意味着纱线的应力释放更快,更容易达到稳定状态。     

包缠对喷气涡流纺粗特纱断裂强度的影响

为了研究喷气涡流纺粗特纱断裂强度随线密度增大而降低的原因，从包缠效果的角度，对其影响因素进行分析。提出喷气涡流纺纱线包缠效果的客观评价方法，构建量化指标包缠系数。检测喷气涡流纺不同线密度纱线的包缠系数，分析喷气涡流纺纱线的断裂强度与包缠效果的相关性，建立并验证喷气涡流纺粗特纱断裂强度与包缠系数之间的关系模型。结果表明：纱线断裂强度随包缠系数的增加逐渐增高，包缠效果不良是喷气涡流纺粗特纱断裂强度劣化的原因。在生产实践中，依据断裂强度与包缠系数的关系模型，优化涡流纺工艺，可使喷气涡流纺粗特纱断裂强度得到显著改善。     

喷气涡流纺纱机及其关键技术的应用与研究进展

针对国内外纺纱企业在喷气涡流纺纱机的应用与相关技术的研发情况及其所存在的问题,综述了喷气涡流纺纱机及其关键技术的研究进展,介绍了喷气涡流纺纱机的历史发展及其纺纱系统关键技术,详细分析了喷气涡流纺纱机的导棉喂入、牵伸和输送机构,成纱器,纱线卷绕(横动)、卷装机构等零部件的特征与发展趋势。分析认为：喷气涡流纺纱技术的研究多集中在对现有规模化生产机器的喷气涡流成纱器的结构改进、工作机制探讨上,成果较多且较为成熟,但创新技术不突出;在构建新型成纱器的内部型腔结构和产生更理想的涡流形态上有望进一步突破,以提高喷气涡流纺纱的性能,满足多功能纱线的生产和扩大纺纱应用范围;同时科技进步也使更多智能控制系统的电子清纱器、异纤控制、短线诊断、可视化等技术在纺纱工序中有了应用和发展。     

喷气涡流纺成纱结构特征分析

分析了喷气涡流纺（MVS）的成纱过程,利用示踪纤维纺纱、显微拍照等分析了纤维在纱线中的状态和分布规律,得出了喷气涡流纱的结构模型。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明：芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

两种喷气涡流纺黏胶纱及其针织物的性能对比

测试分析了黏胶纯纺与黏胶/涤纶混纺的喷气涡流纺针织纱线的性能,比较了两种纱线编织的双罗纹针织物的力学性能、KES风格性能、服用性能和染色牢度。试验结果显示:纯黏胶喷气涡流纺针织纱毛羽较少,两种纱线的拉伸性能相似;纯黏胶喷气涡流纺纱双罗纹针织物的抗起毛起球性能优良,织物较硬挺,而黏胶/涤纶(65/35)混纺喷气涡流纺纱双罗纹针织物柔软性好,尺寸稳定性佳,表面更为光滑平整,且两种织物的染色牢度都好。     

毛/粘胶/涤纶喷气涡流纱的开发及成纱性能分析

开发18.5 tex毛/粘胶/涤纶20/60/20三组分喷气涡流纱,深入研究了各组分的性能特点及在纺纱过程中的注意事项,确定了前纺的工艺过程及主要参数,并对喷气涡流纺机的主要纺纱工艺参数进行了优化选择.对所纺纱线的成纱强度、毛羽、耐磨性、抗起球性等指标作了测试,与毛/粘胶/涤纶三组分环锭纱作了对比分析.结果表明,此三组分喷气涡流纱的断裂强度较低、毛羽少、耐磨性较好、粗节较多、棉结较少,条干较差.     

涡流纺纱线性能分析

研究涡流纺成纱性能.采用相同熟条纺制了CJ 20 tex涡流纺纱线、传统环锭纺纱线、紧密纺纱线和喷气纺纱线,通过分析对比了这4种纱的成纱结构、毛羽、耐磨性及强伸性能,认为涡流纱成纱强力虽低于紧密纺纱线和传统环锭纱,但强力不匀较好,毛羽大幅度降低,耐磨性能很好,抗起毛起球性能好.     

喷气涡流纺纱特征的研究

研究喷气涡流纺纱成纱机理.对喷气涡流纺纱成纱机理的自由端纺纱特征进行了分析,利用PHOENICS软件对喷嘴中气流的运动进行了模拟,并利用高速摄影对纤维加捻过程进行了拍摄,结合成纱结构进一步说明了成纱机理.认为:喷气涡流纺纱具有明显的自由端纺纱特征,但中心仍有未断裂的一定量的连续纤维.喷气涡流纺纱可以看成是部分自由端纺纱、半自由端纺纱或亚自由端纺纱.