采用外冷铁 消除曲轴缩松

我厂生产的D433A柴油机曲轴,材质为QT 70-2,经过正火和软氮化处理后,其性能可与日本同类型曲轴(材质为S53C钢)相媲美。但是,在生产过程中,我们发现,位于曲轴连杆轴颈的内侧(见图1)存在着不同程度的缩松,机加工后不经着色探伤不易发现,而经软氮化后却暴露无遗。大家知道,在曲轴轴颈部位特别是靠近圆角处出现缩松缺陷,极易造成     

消除球铁缩松的工艺实践

球墨铸铁的收缩分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。其中凝固收缩和凝固的方式影响球铁的缩松倾向。球墨铸铁是以体积凝固方式凝固的。在球铁中,球状石墨在奥氏体包围下长大。当共晶团长大互相接触后,石墨球继续长大的体积膨胀力大部分作用在相邻的共晶团上,趋向于把它们挤得更开,使期间的孔洞增大。在最后凝固的部位,由于共晶团互相     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

灰口铸铁件缩松缺陷的消除

缩松是高牌号灰口铸铁件常见的缺陷之一,它的主要特征是在铸件热节处内部形成微小的缩孔,加工后在加工面上出现团簇状微小孔,有的是分隔的,也有连通的,愈向缩松的中心,孔洞愈大,愈密集。我厂生产防爆电机,防爆规程规定外壳材质灰口铸铁牌号不低于HT25-47,并规定在隔爆加工面否允许出现缩松缺陷及直径大于0.2的孔洞缺陷,如气孔、渣孔、砂眼等。     

消除大型主轴箱体缩孔和缩松缺陷的探索

近年来,我公司生产的大型主轴箱体,在铸件上表面产生的缩孔、缩松缺陷非常严重,虽然采取各种工艺措施,但效果都不好。为解决这个难题,我们对新产品291050120—0110001主轴箱体进行系统研究分析。     

球墨铸铁内浇口缩松浅析

球墨铸铁件内浇口缩孔、缩松是常见的铸造缺陷之一，严重时常导致铸件报废，给企业带来较大的经济损失。而对于国内的许多中小企业，为消除该类缺陷，往往要进行多次反复的调试，既浪费时间又未必见效。我们在生产中经过多次有益的尝试和探索，对解决球墨铸铁件内浇口缩松类缺陷积累了一定的经验。     

消除金台球墨铸铁件缩松缺陷的方法

球墨铸铁因具有糊状凝固的特点,所以产生缩孔、缩松的倾向比较大。金台铸件是我厂为日本三菱重工株式会社生产的球墨铸铁件,其材质为QT450—10,结构见图1,产品按日本标准验收,铸件质量要求非常严格,而且要经过超声波探伤,不能有任何缺陷,否则要报废。我们在生产初期,由于铸件内部缩松原因,废品率在80％左右。经过研究和改进,终于解决了铸件内部缩松缺陷问题,废品率控制在5％以内。     

熔模精铸叶片叶根缩陷的原因分析及其改进

介绍了采用三坐标检测方法和Minitab统计软件对熔模精密铸造叶片叶根缩陷问题的研究。首先,对叶根缩陷的程度和位置进行了定义;随后根据熔模精密铸造的特点,分析并用试验的方法验证得知导致缺陷的根本原因是蜡件压制过程中的非均匀收缩;最后,提出在蜡件叶根中间位置放置蜡芯的解决方案,并通过试验说明了该方案是切实有效的。     

小型厚壁类球铁件缩孔缩松的消除

利用均衡凝固技术与外补缩相结合方法来消除小型厚壁球铁件缩孔、缩松。     

Q6100型发动机活塞顶部缩松的消除

Q6100型发动机铝活塞在顶部销孔所在方向上出现芯部缩松是带有普遍性的缺陷,即使居获优产品,也不同程度地存在这种缩松现象。 图1所示的A处即为缩松部位。从图1C-C剖面图可见,A处壁厚为19mm,其余部位壁厚仅14mm。假     

连接管铸钢件裂纹、缩松缺陷分析与防止

连接管属“壁薄大芯”铸钢件，在实际生产中易产生裂纹、缩松等铸造缺陷。通过改进造型、冶炼等工艺措施，严格控制型。芯砂材料和砂芯的退让、排气等，能有效地防止连接管裂纹、缩松等缺陷的产生，大幅度降低铸件废品率。     

采用Ac_3零保温工艺消除淬火裂纹

凸轮轴齿轮是195柴油机的重要零件之一,也是我厂主要产195柴油机凸轮轴齿轮粗车后的形状品之一。该齿轮材料为45钢,锻     

钢铸件内冷铁的使用

我厂現在所应用的內冷铁分螺旋形和圆柱形內冷铁两种。冷铁的形状和規格的制定是在苏联专家尤个崗諾夫同志的帮助下参照烏拉尔重型机器厂稍加修改确定的。在使用內冷铁时,要考虑到冷铁金屬是不是能被要所冷却的液体金属很好的熔化或是很好的熔接在一起。据专家介紹冷铁的重量占被冷却部分金属重量的2～5％就可以了。但是对于厚大的平面鑄件或是砧形鑄件,因为被冷却的范圍很大,所以內冷铁的重量可以提高到8％。     

采用热割冒口工艺消除传动齿轮铸件裂纹

1998年,我公司承接了美国固特异公司澳大利亚南太平洋分公司的轮胎定型硫化机主要配件传动齿轮铸件的生产订单。传动齿轮是该硫化机传动机构上的一个重要零件,因为需要承受较大的载荷,所以固特异公司对其质量要求非常高。由于我们没有充分了解铸件结构可能给铸造过程带来的影响,致使开始生产4个铸件,都出现严重的裂纹缺陷,导致铸件报废,造成经济损失。后来,我们经     

精铸涡轮叶片的误差分析技术

针对精铸涡轮叶片的检测和模具型腔设计中存在的精度控制问题,运用配准技术来进行误差分析,分别以形心、收缩中心、中心轴线点为特征点,运用CAD模型引导的最临近点迭代ICP(iterative closet point)配准方法,将叶片实际测量数据和CAD模型进行配准。对比配准结果,得到了精铸过程中误差分布,并通过分析叶片的变形情况,得出以形心为特征点时,型面重合度最大,配准效果最好,为叶片精铸模具的型腔设计提供了量化的参考依据。     

内浇口对球墨铸铁缩松缺陷的影响探讨

浇注系统在铸造生产中的作用对铸造工作者来说都十分清楚，但在实际应用中工艺设计人员往往只注重横浇道及冒口的设计，对内浇口往往从型板布置的设置需要进行设计，从而造成铸件内部产生缩松、缩孔类缺陷，这时通常用调整工艺及过程控制是不能消除的。我公司在生产球墨铸铁时对内浇15的设计进行了有益的探索，并取得了很好的效果。现结合我公司生产实例对其进行分析探讨。     

磨削裂纹的消除

工件在淬、回火后的磨削加工中,粗磨时经常发生由于磨削不当而引起的磨削裂纹,有时即使减小磨削用量,也不能将裂纹磨除。这时可进行一次低温回火,再用降低磨削用量的方法,将磨削裂纹消除。 例1 某厂20CrMnTi钢制齿轮花键轴,要求渗层     

瓦楞辊焊接裂纹的控制和消除

分析瓦楞辊焊接时易产生裂纹的原因,并制定可靠的焊接工艺。     

大型锻件内部缺陷分析及消除内裂纹的措施

论述了消除锻件内部裂纹的措施,一是采取热修复既自修复机制,二是在大型锻件锻造生产过程中,采用宽砧走扁方压实先进工艺和收孔工艺方法.通过实验和大量生产实践证明,上述方法是提高大型轴类锻件、饼类锻件、厚壁筒类锻件内部质量的重要途径.