压铸机直立型喷涂机械手的设计及其系列化

设计了一种应用于压力铸造脱模剂喷涂的直立型机械手,并就现行压铸机规格初步对该机械手进行了系列化.该机械手的主要组成部分为雾化器、喷管组、纵向进给机构、直角旋转机构等;直角旋转机构主要由带齿条能来回运动的活塞和带机械手进给机构机座的齿轮组成,并通过液压油的驱动使机械手旋转.     

取件机械手在冷室压铸机中的控制应用

取件机械手的应用可大幅提高压铸生产效益,以取已压铸的铸件为例,通过回转、进退、升降、夹放伸缩等四工位操作,可实现已压铸铸件的转移堆垛,特别是对流水线作业的压铸生产,在保证效率和利润的前提下,可降低劳动强度,优化产业结构。     

基于ATmega16单片机的喷涂机械手设计

改善工作环境,提高铸造效率和自动化水平一直是高档压铸装备发展的方向。针对压铸过程模具内腔喷涂工艺,基于ATmega16单片机设计了集机械臂伸缩、吹气、喷涂、吹匀等工艺于一体的机械手Websever,大幅提高喷涂效率,有效解决漏涂、喷涂不均等问题。并且该系统通过RTL8019AS接入工业以太网,便于上位机实现对压铸机其他设备的统一管理,对于发展高档压铸整机也有一定的借鉴。     

基于MOGWO的拟人机械手连杆长度优化北大核心

针对拟人机械手在给定约束下提升运动性能的需求,根据可操作性和端部刚度性能指标对拟人机械手的连杆长度进行优化。首先,通过分析人体手臂的运动机理得到了手臂关节的运动范围。然后利用螺旋理论建立机械手的运动学模型,并基于运动学模型得到可操作性和端部刚度性能指标。考虑到提升可操作性与提高端部刚度性能之间的矛盾,建立了相应的多目标优化模型对连杆长度进行优化。基于MOGWO(multi-object grey wolf optimization)算法求解多目标优化模型实现了拟人机械手的连杆长度优化。     

对优化结晶器工艺参数及其结构设计的建议

分析水钢3号铸机结晶器在投产中所出现的问题及其改进后的良好效果,结合国内外方坯结晶器在这方面所取得的经验和教训,提出优化国内小方坯连铸结晶器工艺参数及其结构设计的建议。     

基于水下典型操作任务的机械手爪结构设计

文章首先对几种典型的机器人用机械手爪进行比较,综合考虑具体的作业环境、抓取能力和设计方案的简便性、可靠性,确定选取三爪结构.接着进行结构设计,用直流伺服电机驱动,用推动螺杆、平行四杆机构和曲柄滑块机构的组合而成的机构作为运动变换单元.并且设计了导向装置.同时,进行了防水设计.最后基于机械手爪的水下典型操作任务对传感器进行了合理的布置.     

气动柔性五指机械手结构设计及其抓取实验

根据仿生学原理,仿照人手外形设计了气动柔性五指机械手。该机械手手指结构采用模块化设计,由自主研制的气动单向弯曲关节和多向弯曲关节通过连接盘串联组合而成。在建立的机械手气动实验平台上,完成机械手的抓取实验。结果证明该机械手动作灵活,具有较好的物形适应性,可以抓取球体、圆柱体和长方体等多种形状的物体。     

锌合金挂锁结构设计及其压铸工艺

通过分析锌合金挂锁的制造工艺流程,挂锁内部结构、技术要求以及零件之间的配合,运用Pro/E软件完成挂锁的结构设计。通过分析锌合金挂锁的结构特点,选择合适的压铸工艺参数,考虑对经济效果的影响等因素,设计出结构合理,运行可靠,满足生产要求的挂锁压铸模,最终完成挂锁结构设计及其压铸模工艺分析。     

数控机床装夹机械手设计及仿真分析

根据本次的机械手设计,对机械手的使用范围以及转角进行了详细说明,同时通过对传动结构的设计与校核,保证本机械手在使用的过程之中,不会出现使用问题,并使用仿真软件进行仿真及运动学仿真分析,对其夹持部分结构是否能够满足使用要求进行验证。最后总结了该装夹机械手的功能、分类以及使用范围,对机械手的结构有着更为深入的了解后,对此关节型机械手的数控装夹进行了优化,以期提高设计技能。     

精铸件结构优化设计实践

以6种典型的精密铸件为例，利用“6个千方百计”原则对产品结构进行优化设计，同时辅助有限元分析对优化结果进行再验证。通过减少大平面、避免深长孔、采用加强筋等优化措施，有效地避免了夹砂、鼓包、跑火、缩孔、裂纹等铸造缺陷，实现了少无切削和减轻铸件质量。     

压铸机的可靠性设计

采用新工艺、新方法 ,以提高压铸机的可靠性     

压铸机的可靠性设计

采用新工艺、新方法,以提高压铸机的可靠性。     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点，提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点，对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填，以减少金属液的流动阻力；内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填，以利压力的传递，消除缩孔，保证制件的质量。     

压铸件全自动生产系统的设计与控制

为了满足国际客户对压铸件批量、品质及压铸工艺统计过程控制的要求,使用工业机器人替代程控压铸机取件、喷淋、吹干机械手;增设剪口模用液压机;机器人控制压铸机、液压机及压铸循环,实现压铸件全自动生产。概述了压铸件全自动生产系统的设计和控制方法,并指出了自动压铸工艺的局限性。     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构.给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构.该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连.油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题.     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

汽车变速器后体压铸模设计

汽车变速器后体是带有多个侧孔的复杂压铸件，尺寸较大，外侧面还存在窄长肋条和凸台。在压铸模的结构设计中，采用5向开模结构，凸模采用分体式（主型芯和上型芯），侧型芯的成型采用斜导柱侧向分型和液压缸抽芯机构。通过对压铸件成型压力的计算，选择锁模力为6300 kN的J1163型卧式冷室压铸机。