多列排样连续模冲压工艺及模具

在分析多工位连续模进行多列排样冲压条件的基础上,了多列无搭边排样,组合对称冲制,介绍了常冲裁件与各类成形冲压件的展开平毛坯进行多列排样的方法及相关参数的计算;列举了多列排样的多工位连续模的类型;介绍了常见适用的典型结构;提出了这类冲模的结构设计要点及注意事项。     

高速精密冲压模架导柱的定量自动润滑技术

阐述了高速精密冲压模架导柱的润滑重要性，介绍了自动间断润滑装置在导柱润滑中的应用，详细阐述这种装置的结构、技术要点及工作原理。     

插座连续模的设计

用模具成形带矩形框体的弹性接插件,比一般常见的类似接插件的工步少50％。模具结构紧揍,自动送料机构简单。加工方法简易,不需要高精设备。下面对模具的设计作一介绍。 1 冲件及工艺分析该冲件是一种弹性插座形状如图1所示。其结构特点为: ①零件小,结构复杂。一端为0.2mm间隙的弹性插口,另一端为宽1.6mm的接线细腔,中间是矩形闭合的3.1×1.1mm框体。     

连续模排样设计

连续模是多工序冲模,在一副模具内,可以完成包括冲裁、弯曲、拉深、压印等多种工序设计。连续模的最初工作是确定合理的排样。因任何一种冲件,可采用多种形式排样,排样的优劣,对冲件质量和模具寿命都有影响。合理设计排样的方法如下。     

连续模工位间送进方式的选择及设计

叙述连续模工位间的送进方式类型及应用,通用几种工艺方案对比优选,选定连续模工位间的送料方式,对冲模的结构设计,尤其横向送进与横向冲压机构的设计,具有决定的作用。     

高速冲压多工位精密硬质合金级进模设计与制造

以簧片级进模的设计为例，介绍了高速冲压硬质合金级进模的结构，特别是在模具精度的保证、凸模与凹模的可调整性和关键零件的设计、材料的取用和加工等方面进行了重点阐述。     

照相机后盖簧片的连续模设计

采用冲、弯、拉深对相机后盖簧片进行的连续模设计,模具结构紧凑、合理、经济效果较好。     

高速精密级进模表面加工工艺的开发与应用

针对传统的高速精密级进冲压模具所具有的材料费用贵、高硬度材料和特殊型面加工难等不足之处,研究开发了镍磷纳米碳化硅化学复合镀表面加工新工艺,将该工艺应用于普通模具钢材料制作的高速精密级进冲压模具零部件的表面加工,结果显示新工艺加工出来的模具零件的耐磨性和寿命性能与现有的用硬质合金材料加工的相同零部件的性能水平接近;研究表明这种新工艺不仅能提高高速精密级进冲压模具的耐磨性和寿命,解决其高硬度材料和复杂型面加工难的问题,而且能节约模具材料费用和提高企业经济效益。     

精密滚子多工位级进自动模具设计

对精密滚子的结构工艺、精度要求进行了分析，对制件的成形工艺，多工位级进自动模中的拉深模，整形模，冲孔模，挤光模，翻转机构，顶出机构，自动送料机构的设计、结构、工作过程作了阐述。试制的精密滚子一次试模成功，质量良好，已投入生产使用。     

片形插座高速精密级进模设计

介绍了片形插座的成形工艺，设计了高速精度级进模的结构，分析了模具工作过程及其零部件的设计要点。     

41工位开关端子级进模设计

基于SWITCH CONTACT的结构,尺寸精度的特点以及高速冲压成形时主要问题,分析了端子的工艺特点,介绍了端子级进模的排样设计、模具结构、主要零部件的设计过程,同时简单介绍了高速冲压成形的特点。     

高速冲压多工位级进模条料导正问题的研究

针对实际生产中的高速冲压,多工位级进模条料送进时,经常出现的定位、导正问题,进行原因分析,提出解决方法。     

多工位级进模工位间送进方法及模具结构

多工位级进模工位间材料的送进方法，依冲压件形状和尺寸及精度要求的不同、冲压工艺的差别，可分别采用直送法、携带法或传递法。在同一副冲模的不同冲压工位上，往往使用多种送进方法。即便常用的携带法也有在材料上分次逐步冲切的方式和一次整体落料反顶入搭边框携带的嵌入法。     

多工位级进模高速冲压时存在的问题及其对策

叙述了多工位级进模在高速冲压时 ,常出现的问题及解决方法 ,可供多工位级进模的设计、生产使用作参考     

晶体谐振器外壳级进模优化设计

以晶体谐振器外壳为例,通过排样设计和模具结构的改进,提高了外壳材料利用率。降低外壳的成本,增强了企业在市场的竞争力。     

支架多工位级进模设计

本文分析了支架零件的冲压工艺性,给出了排样设计,确定了模具的总体结构,阐述了凸、凹模的固定方式和模具的工作过程,对此类零件的级进模设计具有一定的参考价值.     

折弯倒角零件级进模设计

分析折弯双面倒角零件（汽车散热器侧板）成形特点,设计了排样图,详细介绍了模具成形结构。     

一款针式端子的高速级进模设计

通过一款宽1.2mm细小针式端子的设计,对于易变形易打拐的小型产品,采取放大尺寸设计的方法,增加产品的接触工作面;采用关键成形凸模固定于卸料板中的方法,压紧产品再成形,加大产品成形的稳定性,避免产品的打拐变形,最后利用整形得到合格的尺寸,从而确保产品的质量。