冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

高氮轴承钢40Cr15Mo2VN感应淬火工艺可行性试验

利用立式感应淬火机在特定频率和功率下对40Cr15Mo2VN钢进行感应淬火,研究加热时间对40Cr15Mo2VN钢的表面硬度、淬硬层深度和组织特征的影响,结果表明：40Cr15Mo2VN钢在频率12.3 kHz,功率57 kW,水剂冷却条件下进行感应淬火是可行的;加热7,8 s时试样表面硬度不小于58 HRC,淬硬层深度分别为4.2,4.7 mm,表面组织为回火马氏体,心部组织为回火索氏体;加热9～11 s时试样表面硬度均不大于58 HRC,加热9,10 s时表面出现过热组织,加热11 s时表面出现过烧组织。     

气缸套高频感应加热淬火

CPG137—2气缸套为出口产品,其性能指标要求较高,零件淬火易开裂变形。气缸套外形形状尺寸如图1所示,材料化学成分见表1,技术要求为:φ137mm内孔经感应加热淬火后圆度≤0.10mm,涨大、缩小量不得超过0.01mm,并要保证有一定磨削量,淬硬层深度:0.80～2.30mm,表面硬度40～45HRC。     

盲孔及其底锥面的高频加热淬火

本文介绍一种盲孔及其底锥面在100kW高频设备上的加热淬火方法。 1.工件内孔尺寸及技术要求 如图所示,一根45钢轴的端面内孔尺寸为φ25mm×48mm,底面为45°锥角。要求内孔表面淬硬层深1.5～2.5mm,硬度≥50HRC。     

AISI-01钢激光表面强化层组织与硬度分布的研究

本文研究了激光加热工艺参数及钢的原始组织对AISI-01钢激光淬火层组织及硬度的影响。对各组样品表面淬硬层及心部组织的光学显微镜、电子显微镜、X射线衍射及显微硬度分析的结果表明,在激光功率400～600W、扫描速率0.02～0.42cm/s的范围内,可获得深度0.30～0.60mm、表面硬度60～68HRC的淬硬层。然而,激光功率与扫描速度的不同组合,将改变淬硬层表面残留奥氏体及未溶解碳化物的数量。以获得较均匀的淬硬层组织及较平缓的硬度-深度曲线考虑,样品的原始组织以调质处理至硬度30～40HRC为佳。     

龆齿轴超音频淬火淬裂分析及改进措施

龆齿轴(见图1)是我厂电动滚筒中的主要传动部件,材料45钢,要求正火及精加工后沿齿沟表面感应淬火,硬度38～45HRC,淬硬层深度1.0～2.0mm。我们在其超音频淬火时,发现有部分淬裂现象。为此,我们进行了分析,找到了解决的办法。     

齿轮锥形变形修正法

我厂有一种齿轮(见图1),材料为45钢,技术要求:整体调质处理,硬度HRC26～31;齿部高频淬火,硬度HRC48～53,淬硬层深度1mm。 齿轮经高频淬火后,A部外圆直径比B部外回直径减少0.2mm,呈锥形变形。因而     

大直径45Cr钢的亚温淬火

大直径45C_1钢圆棒淬火往往淬不硬,例如φ60毫米的钢料,860℃油淬后表面硬度一般在HRC28～35之间,其组织以为托氏体为主,铁素体较多,马氏体很少,机械性能差。若采用以水代油亚温淬火的工艺可解决上述问题。我们采用从上进入两相区的亚温淬火法,具体工艺为:加热到800℃,保温90～120分钟,空冷到     

切纸凹模的高频浸水淬火

图1所示为切名片纸的切卡器凹模,材质为45钢,硬度要求50～55HRC,热处理后凸凹模装配间隙要求0.01～0.02mm。由于凹模整体热处理收缩变形在0.10～0.20mm范围内,给后序钳工研磨装配带来困难,为此我们试用高频局部淬火。 1.工艺分析 由于凹模使用部位是刃口,且根据使用情况淬硬不需太深。采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深     

感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响

针对轧辊表面淬硬层深度大、表层具有细小马氏体组织的要求,采用数控淬火机床、显微镜、硬度仪等研究了感应淬火工艺参数对GCr15钢表面淬硬层的影响。结果表明:对淬硬层组织和性能影响较大的是加热功速比,而冷却水流量的影响不大;随着加热功速比的增大,淬硬层深度增加,但奥氏体晶粒和马氏体尺寸随之增大;试样截面的硬度曲线总体呈梯度下降分布,在离表面3 mm处存在一个峰值;预热功速比也是调整淬硬层深度的一个参考因素,增大预热功速比,淬硬层深度也会相应增大。     

压板的低碳马氏体淬火

我厂生产的红旗80推土机支重轮压板(见图)材料为16Mn,原图纸要求进行渗碳,深度1.2～1.5毫米,表面硬度HRC40～45,原工艺为930℃渗碳、820℃淬油、430℃回火,工序长、工艺复杂。1979年改为低碳马氏体淬火,其工艺为:900℃加热,加热系数为0.3分/毫米,淬火介质为≤30℃的10％NaCl水溶液,淬火后硬度在HRC40～44之间(其中41～     

45钢轴类零件调质工艺的改进

我厂年产30万支农用三轮车前减震器,其叉杆采用45钢无缝钢管(φ45mm×7mm),长度430mm,经调质后使用,硬度要求22～30HRC。按常规淬火(淬火硬度要求:50～55HRC),将钢管在箱式炉内加热至830℃,保温30min后,迅速出炉并垂直投入循环淬火池中,淬火介质温度不高于50℃。结果占总量的3％～5％的钢管出现一端开裂现象。     

过饱和食盐水冷却剂

我厂淬火采用过饱和食盐水溶液,这种冷却剂经多年使用性能很稳定,淬火时废品率低,在用于模具淬火时变形小,开裂和软点等现象也可以避免。我们在处理45钢零件时采用780℃淬火,保温和一般盐浴炉加热系数一样计算,这样淬火后硬度可达 HRC 45～50。对其它高碳钢零件可按常规温度,淬火后的硬度和淬入5～15%盐水硬度一样,淬火时水温不要超过     

GCr15钢冷轧辊的热处理

GCr15钢广泛用于制造中小型冷轧辊(图1)。冷轧辊是金属轧机的重要零件,在轧制过程中它承受轧制力、磨损以及较大幅度温度变化的热疲劳,因此对热处理提出较高技术要求:辊身工作面硬度为60～65HRC,淬硬层深度≥6mm,不允许有软点,特别要注意防止辊身工作面两端处淬裂,两端辊颈非工作面的硬度为40～45HRC。批量生产轧辊时可采用中频感应加热淬火,该工艺具有生产率高等特点,但设备的一次性投资较大,目前众多的中小企业大多仍采用整体加热淬火工艺进行小批量冷轧辊热处理生产。     

夹持圆板盐浴表面淬火

某建筑机械上一零件夹持圆板,如图1所示,材料为45钢,要求A面淬火硬度45～50HRC,淬硬层深<8mm。结合工厂设备条件及此零件为小批量     

高频件花键内孔收缩的控制方法

黄河牌162型汽车变速箱中的传动轴凸缘,材质为40钢,形状如图1所示。在φ88×40mm处高频淬火,淬硬层1～3mm,硬度HRC48～55。原来我们采用单线感应线图,工件由下而上连续加热,并喷水冷却的方法进行高频淬火,结果出现了较为严重的内孔收缩现象,其收缩量达0.20～0.30mm,用花键综合塞规检查,合格率仅为5%。     

Cr12钢调质处理并低温淬火工艺研究

Cr12钢在我厂主要用于制造冷镦模具,该类模具必须有足够的冲击韧度和抗弯强度。凹模要处理好强度和韧性之间的矛盾,工作表面必须具有高的硬度和耐磨性,心部必须具有足够的韧性,而硬度要求相对低一些(40～50HRC),合适的淬硬层深度为3～4mm。常规工艺规定的淬火温度是970～990℃,淬火硬度≥60HRC。为了充分发挥该钢的力学性能潜力和工艺适用性,我们试验了调质处     

同一零件两种硬度的简易淬火法

生产中常遇见一些较短的45钢结构件,要求两种硬度。如图所示的零件,要求头部(φ60mm处)硬度为HRC43～48,螺杆部分硬度为HRC32～33。按照常规方法,先将螺杆部分淬火、回火、符合技术要求后,再将头部淬火、低温回火。这种操作工艺不但经济效益低,而且质量不能保证,因为两种硬     

快速回火在调质处理中的应用

我厂生产多种药品包装机,其中80%的零件需要调质处理,材料多为φ20～50mm的45钢,要求调质硬度HRC24～28。经过长期实践,我们成功地摸索出利用淬火加热炉膛余热,进行高温快速回火,代替常规调质量处理的工艺,取得了较好的效益,现介绍如下。     

内齿端面倒角高频淬火用芯轴的改进

XY—1B型低速钻机用内齿轮轴,材质40Cr,要求内齿端面倒角高频淬火后硬度50～55HRC。 该内齿轮轴高频感应加热淬火方式是:将高频淬火加热用芯轴插入淬火机床工作轴内,原来用的芯轴如图1所示,芯轴为整体钢件,φ20mm处为一定位