抽油杆井口无损探伤装置的研制及应用

对于有杆泵采油井，抽油杆缺损是影响抽油井免修期最主要因素之一。抽油杆缺陷井口探伤检测装置是根据电磁感应涡流原理设计研制的，解决了油井作业过程中对抽油杆缺陷的探伤检测问题，从而淘汰缺陷超值杆。315口井抽油杆的现场应用情况表明，该装置保证了下井抽油杆的质量，解决了人工挑选过程中存在的弊端，延长了抽油杆的免修期。     

抽油杆磁粉探伤机的研制

目前，对抽油杆的自动探伤主要有涡流，漏磁，磁粉及超声方法，各有其优缺点及适用范围。磁粉法优点是表面探伤灵敏度高，显示直观，对超声，涡流，漏磁检测无法达到的杆端探伤，磁粉法易于实现，缺点是自动化程度低，仍需要肉眼观察，通常与涡流，漏磁检测线配套使用。文章概述了抽油杆磁粉探伤机电路工作原理，结构特点及其主要技术参数。该机适用于旧抽油杆的修复检测。     

基于Maxwell 2D的抽油杆漏磁检测仿真研究

抽油杆的无损探伤多采用漏磁检测方法,简述了在Maxwell 2D仿真软件中建立抽油杆漏磁检测仿真模型的方法、励磁线圈尺寸的设计方法以及缺陷检测的仿真过程。在传统检测方法的基础上对磁路进行优化设计,并对优化前后抽油杆的磁化效果和缺陷检测结果进行了仿真对比。结果表明,优化后的磁路结构能够有效地缩小端部效应,并能够有效地提高缺陷检测的灵敏度。     

旧抽油杆修复生产线中的探伤自动化

旧抽油杆在修复生产线中的涡流探伤自动检测系统由抽油杆传输装置、杆径识别系统、控制系统、探头开合装置、标识记录系统等组成。探头开合装置通过一个齿条同时带动４个探头同步动作，使探头的开合易于实现。利用抽油杆杆头和杆体直径的差异，识别抽油杆的状态，从而控制开合装置的实时自动开合。现场调试表明，系统运行可靠，探头开合平稳，能够满足探伤检测的需要。     

漏磁探伤设备端部增磁和增益在钢管检测中的应用

为了解决Amalog-SonoscopeⅡ漏磁探伤设备在钢管探伤过程中,钢管两端磁场比中间磁场弱,易出现端部缺欠漏检的问题,对该漏磁探伤设备的参数、检测原理进行了介绍,对横、纵向探伤机在钢管探伤校准时,端部增磁及增益的应用情况进行了分析。分析表明,通过端部增磁增加管端磁场,以及端部增益放大缺陷检测信号,可以提高探伤过程中设备的灵敏度,防止出现端部缺欠漏检的情况。     

抽油杆裂纹在线定量检测原理与仪器

研究了抽油杆裂纹漏磁定量检测原理。研制了一种新型的井口式抽油杆裂纹定量检测仪,其探伤传感器的组合式探头具有自动张合、浮动和随动功能,能够满足抽油杆在线检测对探伤传感器的要求。该仪器可用在井口对抽油杆进行在线连续定量检测。检测结果不受杆表面的油或其他非导磁性材料的影响。现场调试表明,探头开合乎稳,仪器运行可靠。     

抽油杆涡流检测装置及应用

抽油杆涡流检测装置利用涡流探伤原理,对抽油杆杆体表面的横向裂纹等缺陷进行在线检测,避免或减少抽油杆在井下工作中发生断裂事故,对保证抽油机井正常生产起着积极的作用。现文简要介绍该装置的工作原理及特点。现场应用表明,该装置适合在井口特殊环境下,对抽油杆杆体表面进行无损探伤。     

抽油杆联接螺纹区磁性无损检测方法研究

抽油杆螺纹联接区缺陷的探伤一直未有合适的、可靠准确、方便快捷的方法。文章提出了一种磁检潮方法。沿用向磁化螺纹区，采用霍尔元件陈列探测漏磁场信号，通过红外无线传输信号至计算机处理系统。获得准确直观的探伤结果。     

用双通道涡流仪对抽油杆进行无损探伤

介绍了一种由双通道涡流探伤议组成的抽油杆无损探伤系统。根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。特殊设计的检测探头可以消除抽油杆材质不均匀及表面粗糙度带来的测量误差。为了保证测量的准确性,机械系统必须实现检测探头对抽油杆的快速平稳扫测。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

旧玻璃钢抽油杆检测

为了提高玻璃钢抽油杆的应用技术水平 ,对旧玻璃钢抽油杆检测工艺技术进行了研究 ,提出了旧玻璃钢抽油杆的检测工艺流程 ,工艺流程包括清洗液热浸泡、高压清洗、杆体微波NDT (声波 )无损探伤、外螺纹检修及杆体拉伸等工序。阐述了各主要工序的具体操作 ,并首次将微波NDT技术引入到检测玻璃钢抽油杆领域 ,可检测深度 0 3mm、裂开宽度 0 2mm的裂纹 ,能有效地检测10～ 50mm的杆体 ,一般可达到 3m/min的检测速度。     

抽油杆缺陷涡流式井口检测装置的应用

抽油杆缺陷是造成躺井的主要因素之一 ,为此应用了抽油杆表面缺陷涡流式井口检测装置。介绍了装置的工作原理、仪器的组成、检测过程、辨别方法和技术性能。装置利用便携微机进行数据采集、分析和存贮 ,建立档案 ,缺陷报警准确率高 ,探伤结果直观 ,可根据需要随时调整检测精度 ,保证抽油杆具有足够的剩余寿命 ,延长了检泵周期。根据现场应用存在的问题 ,改进了装置的探测体。通过 12 6口的应用 ,以及与 72口井和人为缺陷杆的对比表明 ,这种装置可以满足现场检测要求 ,经济效益显著 ,其投入产出比高达 1∶9 1。     

玻璃钢抽油杆微波检测信号源最佳频率实验

利用 8mm微波信号源 ,对玻璃钢抽油杆进行无损检测 ,信号源最佳频率点的确定是关键性技术。由于有些材料对某个频率或极窄频带的微波特别敏感 ,信号源的最佳频率一般理论计算难以确定。为此 ,通过实验的方法寻找适合于玻璃钢抽油杆微波无损检测的信号源最佳频率点 ,以获得最佳的缺陷反射信号波和穿透接收信号波。通过大量的实验研究 ,得出结论 :在检测系统其它参数不变的情况下 ,信号源频率的改变对于反映缺陷信号的灵敏度有很大的影响 ;采用36 75GHz频率的微波信号 ,可以获得最佳的玻璃钢抽油杆缺陷反射信号波和穿透信号波     

新型防脱防偏磨装置设计

抽油杆偏磨断脱是制约油田高效采油的关键因素。为节约采油成本,提高采油效率,提出一种新型防脱防偏磨装置。该装置兼具防偏磨、防脱扣、防砂卡和减阻的功能。通过杆柱受力分析、装置整体有限元分析与拉压试验和疲劳试验相结合,确定了中和点位置以及结构的安全可靠性,对扶正套外流场进行数值模拟分析,分析结果表明:流经扶正套的压力损失约为2.2 kPa;新型防脱防偏磨装置节流效应不大,压力损失小,能耗低,进一步验证了其过流能力。通过防偏磨试验和防脱扣试验确定了新型抽油杆防脱防偏磨装置工作性能的可靠性。新型防脱防偏磨装置能降低抽油杆柱的断脱率,可为相关设计和应用提供借鉴与参考。     

抽油杆修复线无损检测传递控制技术的改进

以抽油杆的漏磁无损检测为基础 ,论述了抽油杆搬运、传送和分选等辅助设施实现机械化和自动化控制方面进行的如下改进 :(1)规划设计了抽油杆传送料架容量和倾角 ,提出了减小传送冲击噪声的措施 ;(2 )设计了以轮毂电动机为主要动力的新型抽油杆传送线 ,设计浮动支撑轮和压紧轮 ,解决了抽油杆传送过程中的跳动问题 ;(3)解决了上料机构、检测探头机构和分料机构的自动化协调控制问题。实施上述技术改进措施后 ,使抽油杆探伤检测线实现了绿色、高效、全自动控制的目标     

抽油机电液伺服模拟试验系统设计

抽油机电液伺服模拟试验系统是有杆抽油系统工作状况模拟试验装置的提升装置,它可以模拟有杆抽油系统的工作状况,复现各种抽油机悬点的运动规律,为有杆抽油系统及其部分机理和性能的试验研究提供运动条件。为满足系统功能要求,在系统设计中,采用了大功率,大流量的电液伺服驱动系统,并重点解决了系统的高效节能问题。     

一种新型提抽油杆防污染装置的研制与应用

针对检泵作业上提抽油杆过程中间歇井喷和提出井的抽油杆外表面携带原油造成污染的问题,研制出了不仅能用于直井,而且适用于定向斜井的提抽油杆防污染装置。该装置密封件设计采用双向喇叭形胶筒,当抽油杆本体、接箍和扶正器通过密封胶筒时,密封胶筒孔径可随杆柱直径变化,对抽油杆柱起到密封、防喷、清除原油、防止污染的作用。现场试验结果表明,该装置原理正确,结构可靠,应用在上提抽油杆作业中,能起到很好的防污染效果,为实施HSE管理和清洁生产提供了新的技术手段。