宝钢厚板坯连铸成功采用系列新技术

宝钢股份厚板坯连铸机成功采用10多项新工艺、新技术和新装备后，在连续化、大生产的考验中，机组工艺、装备和技术性能表现优良，设备稳定，生产顺行。截至目前，已累计生产各类优质连铸坯28．22万t，产品综合收得率高达94．45％。     

NKK福山厂用6号连铸机改善厚板坯质量

1 序言 福山制铁所6号板坯铸机(下简称6CCM)是以生产高质量、高生产率及成本合理化为目的而建设,并于1993年12月投产的。 6CCM因引进了各种遥控和自动化设备并采用了电气、测试和计算机集成(即EIC集成)方式,大大节省了劳力(操作人员)。 在铸坯质量方面,采用了结晶器内钢液流动控制装置(EMLA、EMLS)及3层滑动水口,防止了结晶器保护渣的卷入,从而生产出夹杂极少的高质量铸坯。     

首秦特厚板坯连铸生产工艺实践

简要介绍了首秦公司3号特厚板坯连铸机的主要工艺及自动控制特点,通过对生产过程中发生的铸坯内外部质量缺陷及其防治措施的总结,成功解决了特厚板坯的内外部质量问题。     

达涅利厚板坯连铸新技术和样板生产厂

达涅利戴维·迪斯汀顿是达涅利集团中负责板坯连铸机设备设计和供货的一家专业公司,通过与用户密切合作,开发了许多创新设备,如获得专利的INMO结晶器和OPTIMUM最优化扇形段,推出许多先进的连铸技术,如动态轻压下等,极大地促进了连铸技术的发展.正是由于这些先进技术,才有可能使达涅利在近些年来为世界上最先进的连铸板坯生产厂家提供连铸设备,其中包括韩国浦项、德国蒂森克虏伯、中国宝钢和法国阿赛洛米塔尔.介绍了达涅利的这些创新设备和它们在2006年12月份几乎同时试车投产的两家著名钢厂,宝钢(中国)和阿赛洛米塔尔(法国敦克尔克)的使用情况.     

关于建厚板坯连铸机和提高产品质量之我见

为实现全连铸、提高产品质量，建议建厚板坯连铸机，改进底吹Ａｒ，正确执行９００℃装炉及试炼超临界锅炉用耐热管钢与芯棒钢。     

板坯连铸结晶器液面调节新技术的开发

为了限制连铸结晶器内液面的变化幅度，开发了一种包括有两次液面测量和一个数字调节器的新控制技术。本文介绍了新控制技术的原理、开发过程、试验结果，以及通过数字模拟和液压模型所进行的性能鉴定。     

板坯高速连铸技术的开发

高速连铸技术是在实验连铸机的基础上开发的。它色勒出了基本的思路，以便于设计出能生产优质板材的高产连铸机，低碳钢的高速连铸技术是在下降的基础上获得的：浇注设备，新型保护渣，渣粉润涔的改进，板坯冷却的方法以及内部裂纹的预防等的开发。     

厚板坯连铸结晶器流场数值模拟

针对鞍钢新轧钢第一炼钢厂厚板坯连铸结晶器建立了三维湍流数学模型和三维实体模型.应用有限元软件对厚板坯连铸结晶器内的流场进行了模拟,计算了铸机拉速、浸入式水口出口倾角和水口浸入深度等工艺参数对结晶器内钢液流动的影响.对比表明,数值模拟结果与水模实验结果相符.     

本钢板坯连铸机械设备技术特点简析

本文着重叙述了连铸设备，并通过对几种连铸的分述对比，认为本钢板坯连铸选直弧型连铸机为好。文中还对连铸机重点部件－结晶器作了简介。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合,采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算,模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明,一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

ASTC技术在厚板坯连铸机系统中的应用

ASTC技术通过控制连铸机扇形段的开口度，可以达到减少铸坯内部缺陷的目的。济钢第三炼钢厂厚板坯连铸机采用了ASTC技术，其Q235铸坯内部疏松、缩孔明显减少，铸坯内部质量明显改善，合格率达到了99．8％。     

宝钢特钢事业部成功锻制核电用不锈钢厚板坯

日前,特钢事业部成功锻制出核电用2级奥氏体不锈钢厚板坯,极大地推动了我国核电用不锈钢厚板的发展。     

本钢板坯连铸技术简介

本文重点阐述了现代板坯连铸技术及设备，并对其工艺流程作了较详细介绍，提出了进一步完善连铸工艺的设想。     

板坯连铸机上的结晶器液面控制

浇铸自动控制是保证浇铸条件稳定及产品质量恒定的最好途径。结晶器液面控制是全面浇铸控制中的一个中心因素。文章介绍了安装在土耳其的板坯连铸机上的一套系统。 从中间包到结晶器的全自动钢流控制认为是在连铸过程中实现钢水质量可靠、优化的一个关键参数。土耳其的艾勒格里公司最近将一个钢厂现代化项目投入运行,它包括两台单流板坯连铸     

把宝钢连铸生产提高到世界一流水平

宝钢炼钢厂的两台大坯铸机自１９８９年投产以来，在抓好发连铸为中心组织生产，抓好连铸用钢水质量的设备维护，开发适用的耐火和辅助材料，以及国强操作人员培训的基础上，不但使铸坯的产量已超过设计值，质量不断提高，还扩大了近１００个出钢记号，今后有信心氢宝钢连铸机建成世界一流水平的连铸机。     

连铸特厚板坯内部质量控制的关键技术

 采用连铸工艺流程生产特厚钢板具有低能耗、低排放和高效率的显著优势。然而,连铸坯中心偏析与疏松、内部大尺寸夹杂物未能得到较好的控制,是导致厚度不小于100 mm特厚板探伤不合格的主要原因。鉴于此,研发了特厚板连铸坯内部夹杂物去除技术与中心偏析、疏松控制技术,给出了利于夹杂物充分上浮去除的铸机最佳垂直段高度,以及改善铸坯中心偏析与疏松缺陷的凝固末端压下率参数。应用结果表明,上述技术措施取得了明显效果,生产的特厚板坯质量良好,采用连铸特厚板坯轧制出了优质特厚板。     

连铸板坯凝固的传热模型

依据武钢板坯连铸机的生产条件，建立了板坯凝固过程传热模型，分析了影响板坯出连铸机温度的主要因素，得出适当提高拉速、控制二冷喷水量和关掉二冷末端冷却水能提高铸坯温度、降低能耗。     

板坯连铸过程控制的发展趋势

从连铸过程控制角度阐述了连铸生产工艺自动化的实现过程，总结了鞍钢5号连铸机过程控制系统的特点，进而探索了板坯连铸过程控制系统的发展趋势。