非轴对称零件复合挤压变形规律的研究

本文对带爪盘形类非轴对称零件（如摩托车齿轮、拖拉机转向齿轮等）的复合挤压变形规律进行了实验和理论研究，用弹逆性有限元法开发了三维弹塑性有限元程序，并利用该程序对非轴对称零件的复合挤压变形进行了数值计算分析，用有限元法所得的理论计算值与实验研究结果吻合。     

杯—杯型复合挤压的有限元模拟

杯杯型复合挤压的有限元模拟范建文①吴诗②李淼泉③杯—杯型复合挤压在生产中已得到广泛应用［１］。目前的工艺设计主要依据试验数据和图表。［２］采用上限法分析了这类挤压过程。近年来，有限元法在塑性加工中逐步得到应用，成为目前塑性加工数值分析的主要方法。［...     

提高超塑性挤压变形速度的研究

为提高金属材料超塑应变速率，在摩擦压力机上对ＺｎＡｌ５合金进行超塑性挤压变形，探讨理想的高挤压速度和相应的超塑性温度。     

连续挤压变形腔的改进及其上限分析

现行ＣＯＮＦＯＲＭ连续挤压变形腔设计不合理，导致金属塑性体回流和能量无效损耗，为了克服这些不足，作者设计了一种连续挤压锥形管变形腔的模型，建立了相应的虚拟动可容场，并根据上限原理对此模型上限功率求解。此我，根据所得的结果，对连续挤压变形腔进行了优化探讨。     

复合围护结构侧向变形的有限元分析

本文给出了一种复合围护结构同变形的有限元分析方法分析，分析结果对工程设计有一定参考价值。     

工艺参数对铝型材挤压模具模芯变形的影响研究

针对空心铝型材挤压过程中产生的模芯变形问题,设计正交试验分析不同挤压工艺参数对模芯变形的影响规律,采用有限元分析软件Hyper Xtrude进行数值模拟计算。结果表明:模具预热温度对模芯变形影响最大,挤压速度次之,坯料预热温度影响最小。该结果能为铝型材挤压工艺参数优化提供参考。     

论挤压时的成形缺陷

本文首次将主应力法(Slab Method)应用到金属挤压变形时的宏观缺陷预测中,提出了一种金属大变形时宏观缺陷预测的新方法。并以轴对称正挤压为例,给出了近似主应力法预测中心缩孔缺陷的具体应用。本文结果与实验结果比较表明:近似主应力法预测金属变形时的宏观缺陷不仅可以弥补已有文献分析结果之不足,而且在工程上实际应用时简便、易行。实验结果也证实了本文提出的新方法是正确的。     

基于上限法的铁芯体反挤压计算及分析

采用上限法,在分析金属流动的基础上,建立了挤压坯料各区域的动可容速度场,计算了零件的挤压上限功率及挤压各通道的高度,并通过实验进行了验证。     

冷挤压摩擦对金属变形流动和模具受力的影响

采用Deform-3D软件对不同摩擦状况下反挤压金属变形流动的机理进行分析,探讨了不同摩擦状况下,凹模内壁压力分布及其最大值,凹模内壁压力最大值与凸模单位压力的关系。     

开式冷挤压工艺参数的上限法分析与实验研究

采用球形速度场建立实心棒开式冷挤压的数学模型,应用上限法推算出极限允许变形程度与可行入模角2个基本工艺参数,设计了工艺方案及模具。采用磷皂化与涂敷水荆石墨2种工艺润滑方式,对理论推算结果进行了实验验证与修正,最后给出了保证工艺稳定、可靠定量数据。     

热挤压碳素钢减压器壳体流动成形分析及模具设计

本文用金属塑性变形滑移线理论,分析了碳素钢氧气(乙炔)减压器壳体热挤压成形情况,找出金属流动的规律,在此基础上合理地制定出该件的生产工艺,设计出热挤压复合模及反挤压模具。     

静液挤压过程中挤压压力的数值模拟研究

研究钨合金静液挤压过程中的挤压压力随挤压参数的变化规律 .采用大变形弹塑性有限元理论 ,用ANSYS 5 5软件对不同挤压参数下钨合金静液挤压过程进行了数值模拟研究 ,得出了挤压压力随模具角度、变形量、摩擦系数这些挤压参数的变化规律 .将数值模拟结果与光刻网格的试样进行挤压后的测试结果进行比较可见有限元法的计算结果和实验结果相符合 ,即数值计算结果是可靠的 .     

共混对HDPE熔体高速挤出压力振荡现象的影响

采用恒速型双筒毛细管流变仪研究了高密度聚乙烯(HDPE)及其共混物的高速挤出行为,对高挤出速率下发生的挤出压力振荡和熔体黏-滑破裂等不稳定流动现象进行了定量描述。结果表明,升高熔体温度和采用共混改性有助于减轻熔体流动的不稳定性;温度升高,压力振荡频率呈减小趋势,熔体沿毛细管壁的滑移速度减小,外推滑移长度缩短,开始发生压力振荡的临界挤出速率提高;HDPE与低密度聚乙烯(LDPE)或聚丙烯(PP)共混后,熔体的挤出压力振荡明显减轻,而当m(HDPE)/m(PP)=70/30的共混物挤出时,未观察到压力振荡现象。     

上界法中应力分布的求解

本文在设定运动许可的速度场基础上，求出应变分布，推导出球应力分量的计算方法，从而解决了上界法中应力分布的求解问题，并对圆柱体镦粗过程进行了求解。