内螺纹铜管滚珠旋压成形有限元模拟

根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的特点,采用有限元软件MSC.Mentat/Marc建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性有限元模型.模拟了管坯从变形开始到变形稳定阶段不同滚珠压下量下内螺纹铜管的成形过程.将模拟得到的滚珠所受单位挤压力与理论分析值进行了比较,两者具有较好的一致性.以模拟结果为基础分析了滚珠压下量对内螺纹铜管成形的影响和滚珠与螺纹沟槽芯头的受力特点.     

内螺纹铜管滚珠旋压三维有限元模拟

内螺纹管滚珠旋压三维有限元模拟中,铜管的网格划分和滚珠加载方式是模拟的关键问题。通过建立简化的六分之一旋转对称模型和采用网格局部重划分技术,成功地模拟和再现内螺纹管滚珠旋压成形过程。对模拟结果的对称面变形的情况分析论证了模型简化的合理性和正确性。对模拟的应变分布和速度分布分析说明,齿成形的多道次局部成形规律。从计算的模具载荷变化情况分析了模具的使用寿命。     

微沟槽热管充液旋压成形实验研究

对微沟槽热管充液旋压成形工艺进行了研究,通过试验对影响充液旋压成形加工的三种关键性因素进行了研究与分析.结果表明,在影响充液旋压加工沟槽式热管的三种因素中,旋压当量直径和刀具与滚珠间相对位置主要影响热管内微沟槽形状和尺寸大小,如槽深、槽宽和深宽比;刀具与滚珠间相对位置和拉伸速度影响充液旋压加工过程中铜管是否被拉断;拉伸速度对热管表面粗糙度影响很大.     

滚珠旋压成形工艺及研究现状

滚珠旋压技术作为旋压成形方法的一个分支,具有工艺方法简单、材料利用率高、产品成本低等优点,已成为国内外成形加工方法研究的热点。介绍了滚珠旋压成形工艺的原理、工艺参数及工艺特点,并对国内外研究现状进行了分析。     

空气调节器用换热器高效传热内螺纹铜管研究

空调器的高效节能和小型化趋势促进了换热器所用传热管的传热强化,高效传热内螺纹铜管得到了广泛应用。内螺纹铜管与普通铜管相比换热效率明显提高,被广泛用于空调器的蒸发器和冷凝器中。介绍了内螺纹铜管的特点优势,阐述了其齿型及齿形参数,同时简述了内螺纹铜管的结构、性能与成形工艺,并且指出了内螺纹铜管的发展趋势。     

新型内螺纹铜管旋压成型装置

内螺纹铜管旋压成型装置在我国处于起步阶段,现介绍其原理、结构及作用,该装置与配套装置构成高速旋压系统。拉制内螺纹铜管的速度上原来的２ｍ／ｍｉｎ提高到１５－２０ｍ／ｍｉｎ,生产效率提高了７－１０倍。     

轴承外圈沟槽滚珠旋压有限元分析

根据热轧钢管滚珠旋压轴承外圈沟道的加工工艺过程,对滚珠所受的三维旋压过程进行了分析;建立了滚珠和管件的空间解析几何模型,基于ANSYS/LS-DYNA软件对旋压过程进行了有限元数值分析。     

带轮旋压成形关键技术分析

介绍了钣制带轮的旋压成形方法和新旋压方法—铲旋成形技术。通过对旋压成形中的金属流动规律进行数值模拟分析,为工艺参数优化提供了参考。     

轴承套圈锻造工艺过程数值模拟研究

采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。     

金属薄壁筒体对轮旋压技术进展及应用探析

对轮旋压是成形大型高强金属薄壁筒体的关键技术。分别从塑变机理、成形精度影响与控制、组织演变与缺陷、对轮旋压设备等四方面概述了金属薄壁筒体对轮旋压技术的最新研究进展,指出时变非线性特点导致塑性流动控制困难是对轮旋压技术工程化应用的瓶颈。剖析了对轮旋压技术难点,分析探讨了其发展趋势,揭示出多源混动的对轮主动强力柔性旋压工艺对超高强金属、大尺寸薄壁筒体精密旋压成形的借鉴意义。