镁电解槽改造试验

阐述了遵义厂镁电解槽改造试验。试验槽采用双级串联方式将两台３６ｋＡ无隔板槽置于同一槽壳内，形成７２ｋＡ双级串联无隔板镁电解槽。试验槽于１９９３年２月启动，运行４个月。试验结果表明，该电解槽能提高电流效率、降低能、显著提高氟气回收率、降低电槽氯气散放、改善劳动条件和环境污染，并且能大大提高单位槽底的产能，提高劳动生产率。在试验过程中出现了冷槽，热槽及电解质沸腾等病槽现象。病槽虽然给试验带画一定的困难     

镁电解槽的发展与方向

介绍了国内外各种槽型结构与技术经济指标。指出新型无隔板镁电解槽的应用是电解法炼镁的发展方向。     

前苏联的镁电解槽

介绍了前苏联在炼镁工业上所采用的无隔板镁电解槽,列出了用同样电解质成份在不同的无隔板电解槽试验条件下的技术指标及近年试车投产的较先进的镁生产流水线。     

镁电解槽热场和电场数学模型

镁电解槽热场和电场数学模型［俄］Ｃ．Ａ．Ａ．Ａ．Ｐ．马作臻译王家庆校研究镁生产工艺过程并使之优化的有前途的方法是数学模拟和计算实验。采用这一方法可以大大降低科学实验的劳动消耗，同时也可提高工作质量。知道了热流和电流的强度、方向及其与某些工艺参数的关系...     

氟盐对炼镁还原渣中氧化铝浸出率的影响研究

以白云石和菱镁石为原料以铝粉为还原剂真空热还原炼镁过程中添加氟化钙可使镁还原率提高5%以上,还原温度降低50℃,还原后还原渣的主要物相为CaO.2Al2O3,加入的氟化钙在还原过程会参与反应生成氟铝酸钙。在实验室以氢氧化钠和碳酸钠的混合碱液对该含氟盐还原渣中氧化铝的浸出进行了研究,研究结果表明:经碱液浸出后还原渣中的CaO.2Al2O3全部被分解,还原渣中的氧化铝浸出率在70%以上,浸出渣的主要物相为CaCO3。含氟盐炼镁还原中氧化铝的浸出率比不含氟盐的氧化铝浸出率低10%以上,在还原过程中生成的氟铝酸钙和浸出过程中生成的水合铝酸钙是导致氧化铝损失增加的主要原因。     

用新熔剂精炼碎结晶镁式回收精炼渣中镁的方法

阐述了硅热法炼镁过程中，结晶碎镁的产生及粗镁精炼时渣含镁量增高的原因和用新熔剂精炼结晶碎镁及回收精炼渣中镁的方法。用２＾＃钙熔剂或新熔剂精炼筒形结晶镁，前者精炼效率为９０％－９３％，后者为９５％；如精炼结晶碎镁，前者精炼效率为６０％，后者８５％；如回收精炼渣中的镁，前者回收经为３０％－４０％，后者７５％－８０％。对于年产１０００ｔ金属镁的镁厂，用新熔剂精炼镁或回收精炼渣中的镁，可极大的提高其产值。     

镁还原炉排渣专用设备——清渣机组的设计研究

清渣机是硅热法炼镁的大型心用设备，其用途是清除镁还原罐的残渣。本文结合我院开发设计该机组的情况，对其工作原理、主要结构、技术参数、操作使用及综合评价等方面一概要介绍。     

阿尔肯多极镁电解槽的性能

阿尔肯(Alcan)的第一台镁多极电解槽是于1980年在一个40kA的电解车间内建造的。该电解槽的一些结构于1982年在完整的多极槽电解车间建成之前曾在一台100kA的电解槽上进行了测试。目前这个电解车间的电流为80～140kA,包括母线损失在内的能耗为9.5～10kW·h/kgMg。每台槽的年产镁量为1000吨。文中介绍了该电解槽的性能及其在镁电解槽设计竞争中的意义。     

有,无隔板镁电解槽双极化改造问题

本文回顾了镁双极槽的进展,指出它在镁工业中的推广应用,除双级槽本身结构工艺方面的不足外,还受到现有镁工业中电解装备能力的阻碍。对此,提出使现有I.G.型镁电解槽(有隔板槽及无隔板槽)实现双极化的技术,从而有可能在较短时期内使镁电解生产能力成倍增加,同时大幅度降低吨镁电耗。     

多极性新型镁电解槽技术的能耗分析研究

通过与110kA大型无隔板镁电解槽的对比,对多级性新型镁电解槽技术的日产镁量和吨镁能耗进行了探讨,结合该技术的工艺原理和特点,分析其原因。     

从电解槽槽渣中回收镁的新方法

前言在生产镁的过程中,也就是在其它熔融盐存在下电解熔融MgCl_2生产氯气和熔融镁时,在电解槽底部形成槽渣。为了防止这种槽渣聚集,就要定期地人工除渣。这种槽渣是由盐     

110kA无隔板镁电解槽电解质成分的选择及其实践

国内某厂 1 1 0kA无隔板镁电解槽自 2 0 0 1年 2月启动至今 3年多的时间 ,电解质成分历经了由高钙、低钾含量至低钙、高钾含量的巨大变化。其间 ,通过对电解质不同组分性质的研究 ,逐步调整了电解质成分并在生产中加以运用。生产实践表明 ,选择采用高钠 (NaCl40 %～ 48% )、高钾 (KCl 30 %左右 )、低钙 (CaCl 2 5 %～ 1 0 % )及适当氯化镁浓度 (MgCl2 1 0 %～ 1 8% )的电解质成分能够明显提高电解槽的电流效率、降低粗镁的直流电耗。同时 ,在一定程度上也改善了生产过程中频繁出现的镁汇聚不好、热槽等病槽状况     

镁电解槽的冷模实验与数值模拟研究

基于镁电解槽冷模实验建立数值模型.并根据一定的边界条件和初始条件,应用商用CFD软件Fluent对此模型进行数值求解.结果表明,计算所得与PIV测得的实验数据在一定精度范围内相符.因此所建立的数值模型可以描述工业镁电解槽流场分布并进行电解槽的结构优化.     

影响镁电解电流效率的因素

着重介绍有隔板和无隔板电解槽的氧化镁浓度、电解质温度、电流密度、极距、阳极工作高度、加料、大气温度及电解质中杂质对电解过程的影响。     

槽壳加筋电解槽的运行特点

最近几年,上插自焙阳极工业电解槽结构的改进是在较老结构型式C—6和C—6A的基础上,建成C—8Б和C—8БM型电解槽。在电解厂房重新安装时,进行了加大母线工作。但是,改进后的电解槽,目前仍然在20年前的设计方案所规定的可行范围内运行。     

1l0kA无隔板镁电解槽电解质成分的选择及其实践

国内某厂110kA无隔板镁电解槽自2001年2月启动至今3年多的时间,电解质成分历经了由高钙、低钾含量至低钙、高钾含量的巨大变化.其间,通过对电解质不同组分性质的研究,逐步调整了电解质成分并在生产中加以运用.生产实践表明,选择采用高钠(NaCl 40%～48%)、高钾(KCl 30%左右)、低钙(CaCl 25%～10%)及适当氯化镁浓度(MgCl210%～18%)的电解质成分能够明显提高电解槽的电流效率、降低粗镁的直流电耗.同时,在一定程度上也改善了生产过程中频繁出现的镁汇聚不好、热槽等病槽状况.     

铝电解槽槽底破损的早期定位监测

用电流表定期测量阴极电流分布的变化.可以将破损槽的定位监测提前到焙烧启动阶段.