砂轮不平衡量最小二乘识别研究

提出一种磨床砂轮不平衡量现场识别的最小二乘新方法,建立起了最小二乘识别通用模型,给出了典型识别公式和识别算法,并进行了现场识别与平衡研究。结果表明该方法能有抑制测量误差的影响,提高识别与平衡精度。     

叶轮静平衡车削量的计算

本文用重积分推导出了叶轮直径、静平衡重量与车削量的函数关系，并作成了计算图，对盘类零件的静平衡试验很有实用价值。     

HSK刀柄不平衡量的测量

HSK刀柄在运行工程中,由于转子自身存在的不平衡,将会引起HSK工具系统的振动,而过大的不平衡量将大大影响HSK工具系统的加工精度,使其无法满足加工精度的需要。介绍了HSK刀柄不平衡振动的危害;针对HSK刀柄的特点,选择先进的测量方法来测量其不平衡量,并利用FFT变化进行了振动信号的重构,以便更准确提取HSK刀柄的信号特征;最后给出了HSK刀柄测量不平衡量的软件模块图,为今后的科学研究和HSK综合测量系统的开发提供了很好的依据。     

六辊轧机负荷不平衡问题研究与仿真

针对宝钢2320冷轧机组工作中的上下轧机负荷不平衡问题,从轧制过程力学原理出发,研究由摩擦传递动力的六辊轧机负荷不平衡问题的形成机理,给出打滑是开始产生负荷不平衡起因,延时是增大负荷不平衡程度结果,给出由打滑引起负荷不平衡量的计算思想,采用MATHEMATICAL语言编制仿真程序,提供合理的技术指标,解决了打滑和负荷不平衡问题.     

存在不平衡量工件的无心磨削

一、前言无心磨削具有较高的工件支承刚性，除可用于批量加工单纯圆柱形工件外，还能磨削阶梯轴、外国有局部缺口或存在不平衡量等形状复杂的工件。但在磨创这几类工件晚因受工件形状、重量以及不平衡量的影响，其加工精度帼度质疑要低于磨削单纯圆柱形的工件。关于外国有局部缺口工件的无心磨削、轻型工件的无心贯穿磨创、阶梯轴的重负荷无心磨削、以及对工件外圆和凸缘同时进行无心磨削的研究，都已有专题论文介绍，但有关无心磨动存在不平衡工件的论述多为一般性的，至于专题研究不平衡量对无心磨削精度的影响则更为罕见。所谓存在不平衡…     

HSK工具系统动不平衡量的检测

分析HSK工具系统存在动不平衡的因素 ,计算其工况转速下的许用不平衡量 ,作为HSK工具系统设计制造的平衡精度 ,比照实测的动不平衡量 ,判断其动平衡性能     

超微型转子动平衡测试机不平衡量提取

建立了不平衡量振动力学模型 ,然后利用离散小波变换对所采集的信号进行消噪处理 ,提取有用的低频信号 ,进行频谱分析 ,并提出了离散傅里叶变换快速算法。根据DFT运算结果 ,在频域提取不平衡量所对应的幅度和相位 ,有效地滤除了信号中混杂的低频及高频干扰 ,最后基于中值滤波原理求出不平衡量的幅度及相位估计值。本系统不平衡量测试精度小于 1 0mg·mm ,相角小于 2°。结果表明了该算法的可行性。     

不平衡量的测量与支承系统的设计

建立了双面硬支承平衡机的平面分离力学模型,分析了不平衡的测量原理,介绍了硬支承振动系统的设计。     

不平衡量对转子碰摩振动的影响

建立了与限位器碰摩的转子动力学方程 ,用数值积分方法得到了碰摩非线性动力响应。分析中考虑了陀螺效应 ,采用分段线弹性和库仑摩擦模型描述碰摩力。研究双频进动、局部碰摩、拟整圈碰摩和整圈碰摩的振动特征。讨论了不平衡量和激振力幅度变化对碰摩振动形式和特征的影响 ,并给出碰摩振动试验结果 ,以验证数值分析结论。     

动不平衡量的参数识别法及程序设计

本文叙述了利用模态参数识别技术进行挠性转子动平衡的方法。可以在不加试重的情况下较简便地识别出模态不平衡量。试用和讨论了三种数据处理方法，通过在一转子实验台上的实验，证明了该方法的可行性。     

第27篇 曲轴去不平衡量的加工难点

发动机上高速旋转的曲轴,其不平衡量如果超出工艺要求,在离心力的作用下,就容易损伤其他零件,后果很严重。所以曲轴的加工必须要有“动平衡工序”,以保证曲轴的不平衡量达到工艺要求（如图1所示）。可是用普通的动平衡机,生产效率低,其不平衡量也很难达到技术要求。     

基于全息谱分析的非线性转子系统不平衡量识别

在实际现场动平衡中,没有必要完全识别出系统的参数,而只要将不平衡量识别出来就行了,为此提出在不识别轴承参数基础上对非线性转子系统不平衡量识别的一种新方法.在不平衡量识别中,将所有与轴承参数有关的力都归结到油膜力中,轴承油膜力接近周期力,这样可将其傅里叶展开;然后根据不平衡响应特点得到包含不平衡激励和油膜力工频分量的方程组,利用油膜力和不平衡量的工频的周期力作用位置不同将两者分离开;再引入全息谱技术,利用相关分析的方法,提取振动测量所得信号中的工频信号,把工频响应从振动信号中分离出来,代入方程组求解方程,求得不平衡量.通过大量的数值计算,分析比较不平衡前后的工频振动,研究该方法的识别精度、可靠性以及各种影响因素;最后从试验方面验证了识别方法的正确性.     

基于稳健回归分析的转子系统不平衡量识别

不平衡是造成转子系统振动过大、影响其安全运行的重要因素。传统的最小二乘算法(least squares,简称LS)在不平衡量识别过程中存在对外界干扰或异常值敏感的问题,改进的加权最小二乘算法(weighted least squares,简称WLS)虽然能够降低异常值的影响,但需要经验积累并对振动数据进行深入分析。提出一种基于稳健回归分析的转子系统不平衡量识别方法,通过构建优化的目标函数自动消除异常值的影响,得到正常状态下转子系统不平衡量的最佳估值。实验结果表明,该方法能够有效消除外界干扰和异常值的影响,准确识别出转子系统不平衡量。     

轮辋宽度对轮胎不平衡量解算的影响

不同规格的轮胎混装在线检测的需要使得多级轮辋应运而生。针对该方式下忽略轮辋宽度影响造成的不同厂家设备检测结果的差异,考虑轮辋宽度的影响,改进完善轮胎动平衡试验机的动力学模型。笔者探讨动平衡试验机的量标定算法,基于最小二乘复影响系数法求解标定系数,推导出不同轮辋层和不同轮辋宽度下不平衡量的等效算法。同时,根据轮胎规格参数设计机械锁紧装置,采用精密伺服控制技术实现了轮辋宽度的在线调节。实验结果和工程应用验证了该算法的可行性、有效性和适用性,也为不同厂家设备检测结果的一致性奠定了基础。     

基于最小二乘法的转子不平衡振动信号的提取

不平衡振动是旋转机械失效的重要原因,实现精确平衡必须从强噪声中提取出与主轴转速同频的不平衡量振动信号,因此,不平衡振动信号的准确提取是进行转子动平衡的前提。基于最小二乘法的原理,通过建立提取转子振动不平衡信号的数学模型,提出了一种准确提取转子不平衡振动信号的方法。基于该方法,并通过Matlab仿真分析,有效提取了转子振动不平衡信号。研究表明,基于最小二乘法的转子振动不平衡信号提取方法能够准确提取转子不平衡振动的幅值和相位信息,该方法可用于转子不平衡振动监测及动平衡等方面。     

曲轴不平衡量多面校正的优化分解算法研究

针对生产实际中曲轴动平衡效率低的问题,以最少去重面、总去重量最小为目标,提出一种应用于全自动曲轴动平衡量分解的优化算法——多面校正法。首先对曲轴不平衡量进行测量分解,然后根据分解结果,自动选择去重面,进行去重。多面校正法成功减少了曲轴总去重量,实现了平衡去重的优化。另外,该算法可根据实际曲轴结构的不同,选择与之对应的去重块和扇面角度,显著扩大了测试系统的适用范围。应用此算法对曲轴不平衡量进行优化分解,能够有效提高曲轴生产效率和产品合格率,降低曲轴制造成本。     

集成GA-PSO方法的转子系统多点不平衡量识别

针对传统转子动平衡方法需多次启车确定平衡配重、平衡效率低、平衡成本高的问题,提出了集成遗传算法(genetic algorithm,简称GA)及粒子群算法(particle swarm optimization,简称PSO)的转子多点不平衡量在线识别方法。该方法的核心是将转子不平衡量分解为数目、位置、质量和相位信息,分别获取转子系统理论不平衡响应与实际振动特征,正反问题角度相结合实现转子多点不平衡量的准确识别。首先,采用集成化的GA-PSO优化算法进行不平衡量识别;其次,通过引入正则化思想构造新的目标函数,利用遗传算法获取不平衡数目的稀疏表示,实现不平衡量数目识别;最后,采用粒子群算法进行不平衡量位置、质量和相位识别,通过缩小粒子群算法初值范围,提高不平衡位置、质量和相位识别精度。仿真和转子实验台实验数据的识别结果表明,该方法可以有效对转子不平衡量进行在线预估,并可有效指导现场无试重动平衡,从而降低后续转子系统现场动平衡的成本,提高其平衡效率。