无阶梯银亮钻头

日立工具公司推出的“NONSTEP BOHLER 4D”04WNSB-TH无阶梯银亮钻头，在外部供给少量冷却润滑液（MQL）的条件下，钻孔效率可达到原来的1．5倍，使用寿命是原来的3倍。该钻头的特点是仅由外部供给极少量的冷却润滑液，就能在切削高温下完成高效钻孔加工，从而可以大幅度减少切削液的使用量，降低加工成本25％以上。     

涂层硬质合金内冷式高效深孔钻

日本OSG公司开发的FTOGKXC涂层硬质合金内冷式深孔钻能在加工中心上实现深孔的高效加工。其结构特点为：带内冷却液孔，能确保钻头在充分冷却润滑条件下工作；钻尖形状断屑性能良好，钻沟截面形状排屑顺畅，有助于提高加工效率和加工质量。钻头基体材质采用强度、韧性和硬度兼优的超细颗粒硬质合金，基体表面涂覆耐热性、     

用极小直径钻头的孔加工

随着工业产品的多样化发展,模具加工中的极小直径孔加工也日益增多。目前,有许多方法加工极小直径孔,其中之一是用极小直径钻头进行钻孔加工。通常,直径为2mm的麻花钻头即认为是极小直径的钻头。现在德国已制造出直径为0.19mm的麻花钻头。     

C-UMD钻头

这是UNION公司开发的硬质合金涂层钻头系列产品，主要用于钢铁材料的孔加工，也可用于铝合金、树脂、科瓦铁镍钴合金（ko—var）等材料的微小孔加工。C—UMD钻头的特点是切削锋利度高，刀片槽设计独特，排屑流畅，因此切削阻力很小，加工孔壁光滑，孔的偏斜度小，钻头抗折断性能优异。     

烧结金刚石钻头加工Kevlar纤维增强复合材料的试验研究

以正交铺设的Kevlar层合板为对象,采用烧结金刚石钻头对其孔加工进行试验研究.针对Kevlar复合材料的各种加工缺陷,设计了预压应力工艺装置,在此工艺条件下,可以采用水进行冷却,其加工质量良好.通过试验分析了钻头参数及加工工艺参数对加工效率的影响,为烧结金刚石钻头在该加工领域的应用提供了参考.研究成果为Kevlar复合材料的孔加工技术提供了一种新的方法.     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

PCD复合刀具

图右所示PCD复合刀具是由具有二次断屑功能的PCD钻头、能控制内孔表面粗糙度的PCD螺旋刃铰刀和内孔倒角用PCD倒角刀组合为一体的新型复合刀具。主要用于压铸铝合金变速箱体密封盖的孔加工（图左）。该复合刀具具有钻孔、铰孔和内孔倒角三种功能，仅用一把刀具在一道工序中即可完成钻、铰、倒角加工，由于实现了工序集约化，可提高加工效率、降低加工成本。     

用于模具深孔加工的NTK机夹式不重磨钻头：模具深孔加工存在的问题

模具的推杆孔、冷却孔等的加工深度通常超过10倍孔径（10×D），属于深孔。由于模具的大小不同，其孔径也从小于φ10mm到大于φ40mm不等。深孔加工时排屑困难，往往因切屑堵塞而造成钻头折断。为防止钻头折断，常采用步进式加工方法来强制分屑、断屑，以避免堵屑故障。但这种方法会延长加工时间，降低加工效率。[第一段]     

UGNX8编程在模具深孔加工中的应用

以UGNX8为平台,从编程方面讨论解决深孔加工中排屑、钻头冷却和使用加工时间最小化的问题。     

TC4钛合金深孔(钻削)套料加工系统及其刀具研究

针对大孔径深孔加工的难加工性和TC4材料的难切削性,优化确定加工系统类型和钻头的不同几何参数。根据选择的几何参数,对套料钻头进行三维建模,并用ANSYS有限元软件分析钻头的受力集中部位和钻杆的模态频率。结合有限元分析的结果进行深孔套料试验,试验结果表明:加工孔内壁精度高,排屑良好。为TC4钛合金的大直径深孔套料提供了切实有效的刀具几何参数和加工系统。     

小直径深孔加工组合机床分析及设计

针对柴油机喷油器体小直径深斜孔加工中,切悄排出困难,钻头易断、冷却困难,使用寿命低,钻孔轴线斜度难保证,零件废品率高等问题,进行了小直径深孔加工组合研制。对零件工工艺方案,机床夹具、主轴箱及电－液控制系统进行了设计分析,利用本设备可实现工件装卸,可靠定位夹紧,自动完成“快进、工进、快退”的工作循环过程,劳动强度低,生产效率高,为喷油器件小直径深斜孔的加工提供了可靠的技术保证,具有良好的经济效益和应     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

可换头式刀具的新进展

人们公认,钻削是切削加工中应用最多的工艺,无论是在加工中心、数控车床,还是在专用钻床上,都可以进行钻削加工。每孔加工成本、钻孔质量和孔的完整性都是选择钻头和工艺时需要考虑的关键因素。常常可以把一些相关的加工工序如铰孔、倒角、扩钻、镗孔等集成在一把刀具上,在钻孔时很方便地一起完成。     

钻削技术与刀具的发展近况

最近在德国金属加工行业所做的一项调查表明，钻削加工是机械加工车间耗时最多的工序。事实上，在所有的加工工时中，有36％消耗在孔加工操作上。与此对应的是，车削加工耗时为25％，铣削加工耗时为26％。因此，采用高性能整体硬质合金钻头取代高速钢和普通硬质合金钻头，能够大幅度减少钻削加工所需的工时，从而降低孔加工成本。[第一段]     

加工工艺

深孔加工的技巧通常将孔深为孔径6倍以上的孔称为深孔。在加工深孔时,由于切屑难以排出,並难以向钻头刃口部位供应切削油剂,因而加工较困难。如果使用长钻头,则由于钻头的刚性低,不易切入加工位置,因而钻头极易弯曲。通常应采用以下的方法加工。 (1)加工预孔可首先用中心钻钻中心孔,或者用与长钻头直径相同的短钻头钻孔深为2D的预孔。使用后一种方法时,由于长钻头有2D的长度伸入孔中加工,所以钻孔时较稳定。     

钻头刃带的重要性

通常人们不太重视钻头圆柱面上刃带的几何特性，错误地认为：刃带对钻孔质量的影响不大，实际上，钻头的每一个几何特性都会影响钻孔的成功与失败。刃带在钻头的最外部，形成钻头的外径(见图1)，且始终与孔的已加工表面保持接触。由于刃带的存在，间隙形成了，这有助于控制摩擦和由摩擦产生的热量，此外，间隙还可使冷却     

基于BTA原理的轴套深孔加工方法

介绍了基于BTA原理设计的轴套深孔加工方法,即钻杆外冷却、内排屑钻孔法,用于加工直径16~40 mm、深径比在100以内的的深孔。在使用普通车床的卡盘、中间支架和刀架滑板的基础上,设计了一套包括动力头、给液器等装置,解决了轴类零件中心找正、装夹固定、钻头定位和导向等难题,其结构简单,可以方便地在普通车床上使用。并且通过不同的方法组合,也可以用于板类零件加工深孔。给出了详细的加工方法和参数选用,经过实际生产使用表明,该装置运行可靠,操纵维护方便。     

Mikron公司的小直径内冷却钻头系列

美国Mikron公司的Crazy Drill Cool系列内冷却钻头设计用于极小直径深孔的精密加工。钻头的内冷却系统即使在低冷却液压力条件下也能为钻头切削刃提供良好的冷却与润滑，切削刃几何形状的设计使其具有最佳排屑性能。该钻头的切削速度和进给量可比标准深孔钻提高10—20倍，在无需提钻的情况下一次进刀即可加工出可达10倍孔径的孔深。钻头的供货规格为：直径1．0～4．0m（尺寸增量0．05mm），标准钻头长度分别为6倍、10倍和20倍孔径。     

利用行星减速器实现深孔加工的过扭矩控制

在机械加工中,我们经常遇到深孔加工。例如,各种发动机机体、曲轴的润滑油孔、液压元件的某些油道孔等。深孔加工中采用普通钻头时冷却排屑困难,钻头易于折断。为了解决冷却排屑,防止钻头因切削扭矩过大而折断,生产中广泛采用刀具分级进给自动循环的加工方法。图1所示为加工发动机曲轴润滑油孔的分级进给自动循环示意图。     

钻削B4C颗粒增强铝合金工艺参数对刀具磨损和孔尺寸精度影响的分析和优化

基于刀具磨损和钻孔尺寸误差等多个性能指标,对B4C颗粒增强铝合金切削加工参数进行评估和优化。通过Taguchi的L27,3水平4因子正交阵列进行实验设计。研究结果表明：磨粒磨损和积屑瘤一般在刀具磨损时形成,同时,边角磨损也具有重大意义。影响切削刀具的侧面磨损主要决定因素是合金中的颗粒质量分数,其次分别是进给速率、钻头的硬度和主轴转速。在所有使用的刀具中,有TiAlN涂层的硬质合金钻头在刀具磨损以及孔尺寸方面具有最佳性能。灰关系分析表明：钻头材料的影响比进给速度和主轴转速的影响更大。在最佳的钻探参数下可以得到最小的刀具磨损和孔直径误差。