技改型预分解窑的增产措施

我公司原设计有2条600t／d熟料五级旋风预热器窑生产线，2001年与合肥水泥研究设计院合作改造为ILC型1100t／d预分解窑生产线，并顺利实现达标达产。2003年，年均日产1170t，单线全年产量37．4万t。     

300t/d带五级旋风预热器SP回转窑的生产实践

我公司是外商独资企业,现有员工135名,主要生产设备为300t/d带五级旋风预热器的小型干法回转窑,于1994年底建成投产。经多年的摸索总结及工艺革新,在原有主机设备不变的情况下,各项生产及消耗指标都达到了最好水平。目前生料磨机台产稳定在28t/h以上;窑熟料台产稳定在14.5～15.5t/h左右,年运转率90％以上,年产优质熟料(ISO抗压强度55～58MPa)11.0万吨;水泥磨台时产量在     

浙江兴宝龙600t/d技改1 200t/d熟料生产线设计及调试

1项目概况浙江兴宝龙建材有限公司位于长兴县李家巷镇,始建于1994年,原有一条600t/d五级预热器窑生产线。2004年公司委托合肥水泥研究设计院对生产线进行了技术改造,设计产量1200t/d。     

预热器窑生产线改造为预分解窑生产线的可行性及其有关问题的探讨

本文结合我国80年代建设的两条预热器窑生产线改造成预分解窑生产线的技改工程,介绍了技改情况和已投产的福建水泥股份有限公司Φ4×60m预热器窑系统技术改造所取得的良好效益,着重分析了技改工程的可行条件和技改中要注意的问题。     

分解炉扩径的技术改造

我厂3号回转窑(Φ4m×60m)生产线在1996年年底由SP窑(产量912t/d)改为NSP窑(产量1320t/d),预分解系统为四级旋风预热器带离线式分解炉     

采用增加电枢电压法提高回转窑转速案例

0前言 我公司5000t/d熟料生产线回转窑是φ4．8×72m,其控制系统采用全数字直流控制系统。近期,为了提高熟料的产质量,决定将回转窑转速由原来的4．03r／min提高到4．23r/min。技术方案采用提高直流电动机电枢电压来实现回转窑转速的提高,以此扩大同转窑的调速范围。     

小型回转窑改为预分解窑几个主要问题的研讨

目前,有的小回转窑已为预分解回转窑,还有些厂家也正在考虑这个问题。本文在我们研究和实践的基础上,讨论有关几个主要问题,为小型回转窑的改造提供参考。因为直径＜2．5m的小回转窑不应该改为预分解窑,所以本文只讨论直径2．5m以上的回转窑的改造。     

湿法水泥回转窑采用综合节能技术改造的可行性研究

1 我国湿法窑概况 湿法窑是我国水泥回转窑中较重要的一种窑炉,全国目前总共有200条湿法回转窑在生产,其中在我国68家大中型重点企业中,有36家是湿法生产,拥有湿法窑121条,1994年生产水泥2200万吨,占重点企业产量的50％。在其他行业建的水泥厂和乡镇企业中还有60多条湿法窑。全国湿法水泥总产量约3000万吨。因此湿法窑生产在我国水泥     

分解炉炉壁烧损及处理

马钢集团控股有限公司桃冲矿业公司水泥厂原为600t/d生产线,为!3.2m×52m的五级旋风预热器窑,1999年建成投产。2004年6月将窑系统进行技术改造成为1200t/d新型干法预分解窑。技术改造前后的主机设备对比(见表1)。图1三次风阀位置示意图1分解炉壁烧损的原因分析1.1入分解炉风向偏下,风速过快如图1所示,三次风阀为!1400mm高温电动蝶阀,三次风阀距分解炉很近,最长端约1.5m,最短端约20cm,蝶阀为逆时针方向转动,正常生产时三次风阀开度为55%￣60%,这就使得入炉风向向下偏移,入分解炉风速提高近1倍,高速气流夹杂大量熟料颗粒,象砂轮一样冲刷着三次…     

回转窑支承装置应急稀油站的设置

1 情况介绍 我公司一台中3m×48m带捷克普列洛夫型立筒预热器窑原设计产量为360t／d，2005年改造为1000t／d的带管道式分解炉的五级旋风预热器的窑外分解窑。改后多次出现托轮轴承发热现象，影响了窑的正常运行。经分析认为，虽然改造时对回转窑进行了调整，但毕竟由于使用时间较长，轮带、托轮、托轮轴及轴瓦等都有一定的磨损，窑简体中心线也不可能调整得较直，整个窑不可能达到较好的状态。     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

2500t/d预分解窑后结圈的原因分析与预防

德州晶华集团大坝有限公司现有一条2500t/d新型干法水泥生产线,回转窑规格为!4.0m×60m,预分解系统为双系列五级旋风预热器及TDF分解炉。投产初期,在距窑口30～35m处结圈频繁,从筒体扫描仪上观察圈长约3m左右,较规则;停窑时入窑观察,发现圈厚度达500～700mm,结构致密、分层并有     

高电石渣掺量干磨干烧新型干法水泥生产线的设计及调试

0引言 博汇实业有限公司离子膜烧碱工程年产26万t电石，每年产生约30万t（干基）电石渣。为合理地利用电石渣，公司组织科技人员对湿法窑、带压滤系统的半湿法窑、湿磨干烧、小型五级旋风预热器窑以及干磨干烧工艺利用电石渣生产水泥进行调查、比较，最终委托合肥水泥研究设计院对淄博宝生环保建材有限公司1200t/d熟料生产线进行设计，要求使用高电石渣掺量干磨干烧生产工艺，每年消耗掉30万t（干基）电石渣。     

回转窑生产中结前圈和结大蛋的处理

我公司1台Φ3.2m×52m五级旋风预热器窑,生产中经常会出现窑口结前圈、窑内结蛋等问题,本文介绍处理这些问题的经验,供同行参考。1窑口前圈的处理回转窑窑口易结前圈,有时圈厚达600~700mm,严重影响窑内通风和熟料的冷却。处理这类问题一般情况下是采取冷热交替煅烧法,也有的通过热烧法处理掉,此类方法一般情况下是奏效的,但有时效果不佳。在此介绍一种特定的快速处理法:即短时停窑用冷风急冷窑口前圈,具体操作方法是:先停窑,同时止煤、止料,然后将喷煤管退至最外,调节煤管内外风,此时内风全开,外风全关,一次风机全开,使冷风全部入窑,急冷窑…     

1200t/d回转窑的工艺参数优化

我公司1 200t/d预分解窑生产线烧成系统采用Φ3.2m×50m回转窑,带五级单列低压损旋风预热器及TDF在线喷腾分解炉.该生产线自2003年3月18日投产后,运转一直不正常,主要症结是在距前窑口12～16m处结喇叭口形厚窑皮,窑径缩小,有大球出不来,被迫停窑,严重影响了生产的正常进行.攻关小组经过近3个月的努力,通过优化工艺参数,使回转窑达标、超产,提高了经济效益.     

预分解窑三高配料的中控操作

我公司拥有一条带五级旋风预热器、离线型喷腾式分解炉的2000t／d熟料生产线，1995年6月投产达标，熟料冷却采用FULLER式篦冷机，燃烧器为三风道喷煤管，整个生产线采用集散式中央控制系统。     

回转窑和立窑熟料搭配生产复合水泥的体会

0引言我公司熟料生产线拥有一台Ф3.2×52m五级旋风预热器窑和一条Φ3×11m的机立窑生产线,熟料年产量可达25万吨以上。为了充分发挥旋窑熟料和立窑熟料的优势互补效应,我们于2001年度采取了将回转窑熟料与立窑熟料搭配使用生产P.C32.5级水泥,并取得了一定的经验和显著的经济效益。1两种熟料的性能比较回转窑熟料与立窑熟料化学成份见表1;物理性能见表2。表1熟料化学成份及矿物组成化学成份/%率值矿物组成/%熟料立窑回转窑Loss0.50.8SiO219.920.8Al2O36.585.8Fe2O34.483.85CaO63.164.2MgO2.481.3fCaO2.51.01SO32.430.13KH 0.910.91K…     

浅析早期2000t/d预分解窑生产线的提产改造

80年代国内第1台2000t／d预分解窑生产线在江西水泥厂投产成功后，经过近20年的努力，新型干法水泥技术得到了空前的发展。限于历史的条件，国内早期投产的2000t／d新型干法生产线多多少少存在一些不足之处，用新技术对老生产线进行技术挖潜，实现低投资高效益，是水泥工作者面临的新课题。笔者就直接参与的多条早期投产的2000t／d预分解窑生产线的技术改造工作谈谈体会，供大家探讨。     

小型预热器窑采用无烟煤煅烧水泥熟料

0引言 越南Kienkhe水泥公司原有一条240t／d机立窑生产线，2003年8月由我院提供设计及部分关键设备，并负责设备安装、调试，将烧成系统改造为300t／d五级旋风预热器窑，采用100％无烟煤煅烧，其生料磨、水泥磨系统不变。2005年1月生产线点火试生产，2005年5月通过168h考核。     

五级旋风预热器窑的改造

我公司２台Φ２．５m×４０mNH型五级旋风预热器窑于１９９１年建成投产，运转至今显现了热耗高、生产规模小等问题。１９９９年１０月和２０００年１０月分别对１号窑和２号窑进行增设分解炉的技术改造，到２００１年５月２台窑都达到正常运行。台时产量稳定在１９～２０t／h、运转率在８５％以上、入窑表观分解率达到９０％，各项指标都优于原设计目标。１改造方案及目标１．１方案在原五级旋风预热器框架旁增设辅框架安装１台MFC型分解炉；改造原窑头罩，加大其尺寸并从顶部抽取三次风，通过新增三次风管送入分解炉；在原煤粉仓下设分…