A102、A132和A302焊条堆焊层耐蚀性研究

采用手工电弧焊直流反接的方式,将三种不锈钢焊条A102、A132和A302在Q235钢的表面进行堆焊.用扫描电镜观察了腐蚀后堆焊的形貌,对三种牌号不锈钢焊条堆焊的试样进行了极化实验和腐蚀实验.结果表明,随着铬、镍合金元素含量的增加,堆焊件表现出更强的耐蚀性能;同时,发现铌作为添加合金时,少量铌元素含量就可以对堆焊件的耐蚀性有很大的提高,表现出最佳耐蚀性能.     

321和310奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀性能对比研究

321和310奥氏体不锈钢分别采用A132和A402焊条焊接,焊后依据GB/T4334-2008《金属和合金的腐蚀-不锈钢晶间腐蚀试验方法》对其焊接接头的晶间腐蚀情况进行了对比分析.研究发现,由于Ti元素的存在,321比310更耐晶间腐蚀.A132焊条中含有Nb元素,使用它焊接会向焊缝金属中过渡合金元素,在一定程度上也可以起到抑制晶间腐蚀的作用.由于焊接过程中受到敏化温度影响,焊缝的耐晶间腐蚀性要比母材差.     

Inconel 625堆焊接头组织与性能分析

采用焊条电弧焊在0Cr18Ni10Ti奥氏体不锈钢表面堆焊Inconel 625,并对堆焊层的金相组织、化学成分、拉伸性能、弯曲性能及断裂形貌进行了分析测试。试验结果表明:堆焊接头焊缝熔合良好,未出现焊接缺陷;焊接接头抗拉强度达到780 MPa,断裂形式为韧窝状的韧性断裂;弯曲性能能够满足要求;堆焊层显微组织为枝晶状的γ组织;化学成分检测未见异常。     

信息动态

制备了常用焊接方法3种组合下的低合金钢表面不锈钢堆焊层试板:单层带极埋弧堆焊、双层带极埋弧堆焊以及单层带极埋弧堆焊+焊条电弧焊堆焊,并分析了3种组合下低合金钢热影响区的金相组织.结果表明:单层带极埋弧堆焊和单层带极埋弧堆焊+焊条电弧焊堆焊2种组合下低合金钢热影响区存在明显粗晶区,双层带极埋弧堆焊后低合金钢热影响区粗晶区明显被细化.     

低碳焊材在15CrMo钢焊接中的应用研究

以A102奥氏体不锈钢焊条、R307珠光体耐热钢焊条和Ni317镍基焊条为焊接材料,对15CrMo钢进行手工电弧焊焊接处理,对比分析了3种不同焊接接头的焊缝组织与碳元素分布。结果表明,A102奥氏体不锈钢焊接接头的钢结构母材侧出现了5μm的脱碳层,A102侧出现了10μm的增碳层,碳元素从钢结构母材向A102侧发生了碳迁移。在Ni317侧和钢结构母材侧都没有出现脱碳层或者增碳层,在靠近钢结构母材侧的碳元素峰值较母材有所增加但是幅度不大,Ni317镍基焊接接头中没有发现明显的碳扩散和迁移。在采用R307珠光体耐热钢焊条对钢结构进行焊接和时效热处理过程中,熔合区界面处的碳含量发生了扩散和迁移,且方向为从R307侧向钢结构母材侧移动。对比分析可见,Ni317镍基焊接接头的焊接组织较好,可作为生态钢结构的焊材。     

Q235基体上CMT-TWIN技术堆焊镍基合金

以Q235为基体,以镍基合金Inconel625(φ1.0 mm焊丝)为堆焊材料,采用CMT-TWIN焊接技术进行堆焊,试验结果表明最佳参数为:电弧电压14.7 V,焊接电流98 A,焊接速度4 mm/s,摆宽10 mm(双丝参数一致),能够获得致密美观、无缺陷的镍基合金堆焊层。从熔合线附近到堆焊层中心,组织为树枝晶形态的奥氏体;EDS表明元素含量在熔合线附近发生突变的区域较窄(10~20μm),而在堆焊层中分布较均匀,说明熔合比较小;剪切试验表明基体与堆焊层结合界面的抗剪强度大于326 MPa,断口形貌表明为韧性断裂。     

渗铝钢焊接接头的组织特征与机械性能

介绍了“渗107”、“渗207”两种渗铝钢焊条和“A132”、“A302”两种不锈钢焊条焊接渗铝钢的焊接接头的组织特征与机械性能,并对主要焊接缺陷进行了举例分析。     

焊接参数对Ni60合金等离子堆焊层组织结构和显微硬度的影响

采用等离子堆焊技术在Z2CN18-10不锈钢表面堆焊Ni60合金粉末熔覆层。应用扫描电镜、电子探针、X-射线衍射仪、显微硬度计等测试手段,研究焊接电流和送粉速度对Ni60合金等离子堆焊层组织结构和显微硬度的影响。结果表明:堆焊层显微硬度较基材有明显提高,并且在熔合区域出现明显的硬度过渡和元素扩散区。焊接电流为110A时堆焊层显微硬度为630HV。随着焊接电流增大或送粉速度降低,堆焊层硬度和熔合区硬度梯度均明显降低。堆焊层出现了明显的组织梯度,包括熔合区、近熔合区树枝晶区(针状、条状、小花状)和近表层等轴晶区(块状、片状)。焊接电流增加,近表面区域小花状共晶结构并未消失,体积含量增大。送粉速度降低,堆焊层近熔合线区域针状结构变粗大。送粉速度为6g/min时,堆焊层中部区域出现了具有方向性的长条状和分离的块状硼化物。     

贝氏体焊条直接堆焊修复铁路钢轨特性研究

为了解决传统焊条在堆焊铁路钢轨时焊前必须预热、焊后进行热处理等不足,本文采用自制的见氏体焊条对U71Mn钢轨进行直接堆焊修复,分析研究了在不同的电流下直接堆焊钢轨其组织、性能的变化。实验研究表明：采用贝氏体焊条,焊前不需预热、焊后不要热处理;焊条的工艺性能好,焊缝成形好;堆焊层组织主要是贝氏体,在100A的焊接电流下得到的组织最细小均匀;熔合线处的硬度值最高;堆焊层的硬度比熔合线处的硬度低。比热影响区的硬度高。     

核电厂用低合金钢表面耐蚀层堆焊方法组合对热影响区组织的影响

制备了常用焊接方法3种组合下的低合金钢表面不锈钢堆焊层试板:单层带极埋弧堆焊、双层带极埋弧堆焊以及单层带极埋弧堆焊+焊条电弧焊堆焊,并分析了3种组合下低合金钢热影响区的金相组织。结果表明:单层带极埋弧堆焊和单层带极埋弧堆焊+焊条电弧焊堆焊2种组合下低合金钢热影响区存在明显粗晶区,双层带极埋弧堆焊后低合金钢热影响区粗晶区明显被细化。     

胫骨生物陶瓷复合材料的微结构增韧机理

扫描电镜观察显示胫骨是一种由羟基磷灰石和胶原蛋白组成的自然生物陶瓷复合材料.羟基磷灰石具有层状的微结构并且平行于骨的表面排列.观察也显示这些羟基磷灰石层又是由许多羟基磷灰石片所组成,这些羟基磷灰石片具有长而薄的形状,也以平行的方式整齐排列.基于在胫骨中观察到的羟基磷灰石片的微结构特征,通过微结构模型分析及实验,研究了羟基磷灰石片平行排列微结构的最大拔出能.结果表明,羟基磷灰石片长而薄的形状以及平行排列方式增加了其最大拔出能,进而提高了骨的断裂韧性.     

面向零件形状的计算机图形库的开发

论述了CAD技术中参数化设计的三种建模方法，重点介绍了基于特征的参数化建模原理。在此基础上，分析机械设计中的机构结构，归纳出其零件的几何特征构成。设计了机构CAD图形库，并提出了该图形库生成步骤和人机交互界面。     

FeCrAIW电弧喷涂层组织的致密化研究

采用激光辐照对FeCrAlW电弧喷涂层的组织进行致密化处理,借助扫描电镜和X衍射对涂层的组织进行了分析.测试了涂层的显微硬度.结果表明:涂层组织致密度提高,孔隙率明显降低.随着激光扫描速度的增加,涂层的显微硬度降低.在较低的扫描速度下,涂层与基体之间形成互熔区,涂层与基体之间产生良好的冶金结合.     

高等教育国际化与中国高等教育施化力培育

本文从化层、化型、化向与化力等方面考察高等教育国际化的应然本质属性 ,描述与分析中国高等教育在国际化潮流中表现出的发展态势 ,针对种种态势提出中国高等教育核心施化力培育战略 ,以使中国高等教育乃至世界高等教育真正地走向国际化     

Comparative analysis of functional possibilities of methods of pulse treatment of a melt

This paper describes the general features of the functional methods of electrohydropulse, pulse electrocurrent, and magnetic pulse treatment processes of the melt in order to positively vary its crystallizaton ability.     

Effect of solidification rate of the structure of alloys of the system Fe-W

Conclusion In alloy Fe-42% W atomized with a cooling rate during solidification within the limits from 5·10³ to 1·10⁵°C/sec with the maximum cooling rate (not less than 10⁵°C/sec) precipitation of -phase (Fe₇W₆) from the liquid melt is suppressed. In granules of alloy obtained with a high solidification rate it is possible to achieve total dissolution of tungsten in solid solution (42%). Subsequent heating causes precipitation of -phase in dispersed form.I. P. Bardin Central Scientific-Research Institute of Ferrous Metallurgy (TsNIIChERMET) Moscow. Translated from Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov, No. 9, pp. 34–36, September, 1990.