轴承磨削表面谐波分析及计算机控制

在精密加工中,通过圆度谐波分析技术［1］可以评价加工误差,因此对工件圆度误差［2］的控制可以通过控制工件表面的谐波分布和幅值大小来实现。在无心磨削中,工件磨削表面的谐波分布状态取决于系统的几何布局［5］和振动特性。Rowe W B［3］和Yuji Furukawa［4］研究了工件磨削表面的谐波生成机理,没有对几何效应引起重视;Chien A Y［1］给出了工件磨削表面谐波的几何稳定性判据,但没有考虑振动的影响。文献［5］研究了工件表面谐波分布状态与系统振动、工件转速及几何布局之间的内在规律,提出了无心磨削准动力学谐波生成理论。本文以文献［5］为基础,利用工件轴变速磨削改变轴承磨削表面的谐波分布和显著谐波［ 5、13］幅值。     

轴承套圈加工表面谐波分布特征研究

在总结了现有轴承磨削表面谐波生成理论和实践的基础上，对谐波幅值的概率分布特征、谐波分布类型及其生成机理进行了研究，并给出了谐波分布统计特征参数的计算方法．     

无心磨削过程中的谐波振动模式

尽管对工件的无心磨削成圆机理已有一定的研究,但关于工件圆度误差的振幅频谱,究竟在无心磨削过程中怎样产生,至今没有详细叙述。本文中,与工件圆度误差的频谱分析对应,建立了磨削过程中的工件谐波分量的振动模式。在此基础上,以振动方程中的放大系数,解释了为什么在无心磨削过程中,2次椭圆及3次棱圆的振幅较大;接着,分析了谐波振动模式的瞬时不稳定特性;最后,给出了振幅频谱图中振幅局部最大值的谐波次数分布原则,并从接触刚性的角度,介绍了改善表面有缺口工件的圆度误差的磨削实例。     

变速磨削的试验研究

本文介绍外圆切入变速磨削抑制颤振的试验研究结果。试验包括砂轮变速、工件变速、砂轮与工件同时变速等各种方式。在每种变速条件下,还有不同的变速波形、幅度和频率的组合。通过这些试验,比较全面、系统地反映了变速磨削抑制颤振的效果。     

用谐波分布理论诊断滚动轴承磨削工艺过程

滚动表面的谐波分布对轴承的振动和噪声有重要影响，而谐波是在制造过程中经过不断突变和遗传形成的。结合6202轴承的磨削过程，研究用谐波分布参数诊断工艺过程的合理性问题。试验表明，使用该方法可以有效地控制工艺过程中轴承表面的谐波分布，并使工序的安排更加合理。     

无心磨削准动力学谐波生成机理

本文以包络理论为基础，建立了无心磨削的推动力学谐波生成机理。研究表明，在给定的系统振动频率下，合理地改变工件转速和调整几何布局参数，可以有效地控制工件磨削表面的谐波分布状态。计算机仿真结果与实验结果相一致。     

轴承磨削表面谐波控制系统的硬件实现

滚动表面的圆度误差对各种工作主机（例如,精密机床）的轴承运动精度和寿命有重要的影响,而圆度误差的大小和表面谐波构成密切相关。另一方面,轴承（例如,低噪音轴承）的振动频谱特征在很大程度上依赖于滚动表面的谐波分布状态[1]。因此,对滚动表面实施谐波的工艺控制是提高轴承运动精度、寿命以及降低轴承噪声的关键问题之一。轴承表面的谐波可以采用准动力学谐波控制理论进行控制[2],文献[3]和[10]已进行了相应的磨削试验,证实了该理论的正确性。本文主要研究计算机控制的硬件实现问题[11]。一、基本原理对于外圆无心磨削以及和外…     

液体静压支承在上海机床厂产品上的进展

精密磨削要求工件达到精确的几何精度及高的表面光洁度,为此需要研究具有高刚度、高回转精度、低温升及小磨损的砂轮架及头架轴承。头架主轴系统还要求能在较宽的速度范围内及负载变化的情况下进行工作。而液体静压轴承的高精度、大承载能力、长寿命、宽变速范围及良好的抗振性等优点,恰好满足这些要求。     

小型液子轴承内圈内径的一次磨削

运用质量管理手段．经三次PDCA循环．多次试验,采用相应技术措施保证锻件质量．恢复车床精度．控制工件车削后的尺寸散差和形位公差。确定磨削工序的最佳留量,从而实现小型滚子轴承内圈内径的一次磨削。附图3幅．表5个。     

套圈车削滚道测量误差的分析

由于在车削圆锥滚子轴承和调心滚子轴承套圈时 ,所用样品宽度方向无磨量 ,造成车削滚道测量值与磨削滚道前的测量值之间产生误差 ,并对此误差进行了公式推导和验证。附图 3幅。