试述低价铜、氨酸比值、游离氨三者关系对铜氨液吸收能力的影响

小氮肥厂原料气的精制工段通常使用醋酸铜氨液来吸收原料气中的 CO、CO_2、O_2、H_2S 等有害气体,制成合格的精炼气以供给合成生产。所以,铜氨液吸收能力的大小直接影响精炼气的质量,影响合成生产。因此,寻找最佳铜洗操作条件,进一步提高铜氨液的吸收能力,就     

第一套“全自热非等压醇烷化净化新工艺”应用小结

2001年以前，我厂合成氨能力为120kt／a，只有单一尿素产品。Φ1000mm及Φ800mm两套氨合成系统生产能力达到满负荷，氨合成系统运行压力高达32．0MPa，吨氨电耗、气体单耗、综合能耗均偏高；铜洗有Φ1000mm及Φ700mm两套系统，经常出现铜洗系统出口气体CO、CO2含量过高、铜洗塔起泡带液等现象。氨合成及铜洗装置能力偏小，严重影响我厂经济效益和企业发展。     

搞好氨平衡,提高氨利用率的两项技术措施——三气回收和高位吸氨

在全国第三次小氮肥技术改造经验交流会议以后,我们学习了外单位的经验,于一九七七年相继做了铜洗再生气、氨贮槽弛放气和合成空气的回收工作,并将一九七六年使用的喷射型高位吸氨器改为鼓泡型高位吸氨器。实践表明:搞好三气回收,能减少氨的损耗,提高氨的利用率;采用高位吸氨制氨水能提高产氨量。现将其情况作一简单介绍。     

小氮肥生产工艺的若干建议

本文介绍了小氮肥厂生产工艺的改进建议。如铜洗后增设碱洗或氨洗，恢复循环机位置于冷交之前的流程；选用２风量更为恒定的造气鼓风机；完善氨的回收工作等建议，将有利于行业总体效益的提高和增强小氮肥生产的竞争力。     

小合成氨联产甲醇的探讨

我国的小氮肥工业诞生于1958年，在20世纪70年代发展并不快，1958年到1969年11月间全国小氮肥只有308家，而从1970年至1979年间就增至1539家，其生产规模大多数为年产3000t合成氨及年产5000t合成氨，产品主要是碳铵和氨水，为解决中国人民的吃饭问题作出贡献，进入市场经济以后，小氮肥的格局发生了巨大变化，一部分小合成氨装置进入中合成氨行列，产品发生变化，碳铵改产尿素，尿素生产三聚氰胺，合成氨联产甲醇，工艺上进行了调整，甲烷化工艺，醇烷化工艺，取代了铜洗，     

铜洗工艺中出现的问题及对策

山东恒通化工股份有限责任公司化肥厂合成氨系统醇氨生产能力为180kt／a。原料气的最终净化仍然采用铜洗精炼工艺。铜洗装置有两台铜洗培（Φ1000mm和Φ700mm），1台Φ2000mm的再生器。自1995年两台铜塔改用规整填料以来，工艺操作相对稳定，尤其是合成系统增加联醇装置后，经过调整优化工况，铜洗装置的负荷大幅度降低，工艺操作平稳，各项消耗也大幅度下降。     

加变投产对铜洗再生工艺的影响

我公司为中型氮肥企业 ,合成氨原料气的精制采用铜洗工艺。 2 0 0 4年 7月 1 5日发现再生铜氨液中Cu2 开始上涨 ,停止加空气 ,仍涨至工艺指标高限 2 5mg/L ,并于 1 6日开始超标 ,最高涨至 39 4mg/L。其间采取增大铜液循环量、提高入口CO含量、调整再生温度等多项措施 ,7月 2 6日Cu2 含量降至工艺指标范围内。究其原因 ,主要是加变投产后 ,铜洗入口CO含量大幅降低 ,铜氨液再生温度偏高 ,加之其他原因使装置连续低负荷运转 ,造成铜氨液再生过程中起还原作用的CO大幅减少 ,引起铜氨液中Cu2 急速上涨 ,铜比失调。1　铜洗入口CO减少对铜…     

再生铜液余热利用

我厂原为3000吨型氨碱流程,铜洗工段的铜液下加热器因内漏而停用,上加热器也内漏,引起铜液中总铜下跌、铜比下降、微量跑高,致使不能正常生产。我们根据铜液再生工艺流程及设备结构特     

快速制备铜液法——兼用于解决总铜低或铜比低

<正> 在小氨厂的原设计上,制备铜液是采用铜液制备槽。这在制备过程中,不仅造成NH_3、HAC 的挥发浪费,而且操作条件恶劣。因此,我厂采用再生器代替铜液制备槽;以在再生系统内制备铜液的方法来实现“完全封闭循环净氨法”快速制备铜液。近几年来,又将此法应用到正常生产中快速提总铜、或快速提铜比的操作方法上去。十余年来的实践证明,该法简便易行,速度快、效果显著。特别是当铜洗不正常时,如带液、冒液、检修中铜液减     

铜液预冷器的使用与效果

<正> 我厂采用湖南化工设计院图纸,自制加工并安装了一台126m~2的铜液预冷器,在铜洗工段投入使用。铜液在预冷器中先后与合成来的低温液氨、气氨换热,以进行冷量回收。目的是尽量甩开铜液氨冷器,少开或不开冰机,节约冷冻用电。小合成氨厂合成工段氨分和冷交分别排放的液氨及二级氨冷器蒸发的气氨,温度都很低,具有一定的冷量,以前这部分冷量都是白白地被浪费掉而没有得到回收利用。传统流程中,合成工段氨分和冷交排放的液氨直接进入液氨贮槽,二级氨冷器蒸发的气氨则直接送往碳化     

铜洗再生气和驰放气氨回收

为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg／t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg／t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10％～20％,但因其分压过低,仅能获得40～60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨…     

浅谈不同压力气体中氨及有效气体的回收

0前言随着技术进步和中小氮肥企业(简称氮肥企业,下同)的不断发展,合成系统的高压放空气、液氨贮槽的中压弛放气、液氨槽车的低压排放气、铜洗系统的常压再生气等不同压力的气氨及有效气体的回收技术和相关的技术发生了一些变化,高效、经济、彻底地回收生产中不同压力气体中的     

射线料位计在氮肥装置上的应用设计

氮肥装置,无论其规模大小,都有高压设备需要将料位控制在一定范围内才能保证系统正常工作。如小氮肥厂的冷交换器、铜洗塔、氨分离器;大氮肥厂的气提塔、合成塔、甲铵分离器等都属于这类设备。     

废氨水喷淋予脱硫

在小氮肥企业中,保护和使用好变换触媒,合成触媒和醋酸铜氨液是保证正常生产的一个重要的环节。而两个触媒一个铜液使使用的好坏,与系统气体中H_2S的含量有密切关系。我厂所用的原料煤主要是山西阳泉块煤。其含硫量高,焦油含量也较多。这就给气体净化造成了困难。我厂投产以来变换触媒经常只能使用八、九个月;铜洗工段的带液,冒液事故经常发生,合成工段一年更换二、三次触媒。致使生产不稳定,产量低消耗高。为了征服生产大敌H_2S和焦油等,我们利用78年大修的机会在气柜出口搞了废氨水喷淋予脱硫。通过几年的生产实践证明,     

铜泵防抽空报警

铜泵防抽空报警在小化肥厂经常因用洗操作工不注意操作，造成铜泵不打铜液而形成抽空，导致某段时间铜洗塔无铜波，不能吸收精炼气中的一氧化碳、二氧化碳气体，使精炼气中的微量跑高，合成炉温急剧下降，合成工段放空铜洗工段来的精炼气，此时的微量分析仪也开始指示微量...     

γ射线液位计在合成氨生产中的应用

1969年,我厂在有关单位的协助下,在合成车间铜洗工段试装了带电动调节阀的γ射线液位计;通过一段时期的试验与摸索,于1970年,我们又重新设计、制造、安装了三台γ射线液位计;今年上半年,我们对铜洗γ液位计再次进行改装,并先后在氨分离器、氨冷凝塔上安装了γ射线液位计。现场     

合成氨铜洗再生系统的改进

<正>我厂原铜洗再生系统的工艺流程是:铜液自铜洗塔出来后,经回流塔、下加热器、上加热器,然后进再生器、化铜桶、水冷、氨冷、过滤器及铜泵加压后入铜洗塔循环使用。 由于原回流塔采用一段填料,氨回收率低,故铜洗自用液氨量大,每生产一吨氨需补充液氨30kg;铜液再生后温度达76～78℃。从再生器出来的铜液进入化铜桶、又经水冷、氨冷。铜液的余热不仅没有回收利用,而且还要增加水冷,氨冷的负荷。另外原再生系统管径小,系统阻力大,铜液减压后,压力要保持在50kg/cm~2以上,铜液喷射器才能自吸空气,系统压差在1～1.5kg/cm~2。84年我厂进行了技术改造,生产能力由原7000吨扩大到12000吨。对铜洗再生系统的     

波纹规整填料在铜洗塔中的应用

叙述了铜洗塔中铜氨液吸收合成气中少量CO、CO2 的传质机理 ,介绍了波纹规整填料的结构特点以及所需配套进行的铜洗塔内件改造和铜液过滤器改造。实际应用表明 :使用波纹规整填料改造铜洗塔可优化工艺操作 ,提高设备技术 ;投资回报快 ,节能降耗效果显著     

醋酸铜氨液总氨含量的快速测定

一、前言我厂合成氨车间精炼工段系以醋酸铜氨液去除对合成催化剂有害的微量一氧化碳、氧气、硫化氢等杂质,其洗涤效果,固然直接与铜氨液中铜比有关,但对总氨含量亦有影响,在总铜不变的情况下,总氨含量高则游离氨亦高,游离氨高,则醋酸铜氨液的吸收上述有害杂质的效果亦好,然游离氨浓度过高会增加醋酸铜氨液再生时氨的损失。因此在精炼原料气操作中,随时了解铜氨操作溶液中总氨含量俾及时调节是对精炼质量及经济核算起着重大作用的。我厂对于总氨的测定系沿用大连化工设计研究院     

常温精脱硫新技术的特点及其2000年的进展

该文介绍了常温精脱硫新技术的特点及其在保护脱碳、铜洗、氨合成工段与尿素中保护脱氢催化剂中的最新应用进展。