根据破碎力学研究超细磨矿

众所周知,磨矿过程的能量效率随着产品粒度减小而降低。本文根据破碎力学研究了获得超细颗粒的方法。我们把破碎能(粒度化小能)定义为弹性应变能,并计算出破碎能量与颗粒粒度的关系。本文中假设一个100微米颗粒与一个磨矿介质碰撞后其动能完全转变为破碎能,试样要求的破碎冲击速度为13～225米/秒。超细磨矿必须增加磨矿介质与颗粒碰撞几率。根据上述考虑,我们用湿式磨矿获得了平均直径约0.3微米的研磨产品。     

工作参数对立轴冲击式破碎机物料颗粒破碎过程的影响研究

为了提高立轴冲击式破碎机的破碎效率，研究了破碎机内进料速度和转速对物料颗粒运动状态及碰撞情况的影响。首先，建立立轴冲击式破碎机破碎系统仿真模型，分析工作参数对破碎腔内物料颗粒运动速度的影响；其次，采用网格划分方法，揭示转速与进料速度对物料颗粒群碰撞能量和碰撞次数的影响；最后，通过建立碰撞能量损失谱，揭示碰撞能量与碰撞次数之间的关系。结果表明：转速和进料速度对立轴冲击式破碎机内物料颗粒的运动状态有重要影响；破碎腔内物料颗粒平均碰撞能量损失与转速之间呈现良好的正相关线性关系，同时平均碰撞能量损失随进料速度的增大而逐渐降低；应选取合适的转速控制破碎腔内的高能碰撞次数；冲击作用对矿石的破碎起重要作用；当转速和进料速度分别为1400 r/min和50 kg/s时，立轴冲击式破碎机破碎效率最佳。     

冲击式磨机超细磨矿及其应用的局限

前言本研究旨在开发一种新型冲击式磨机。其目的在于在不使用空气分级机的情况下获谷一IOpm的产品，磨机转子的周边速度可望达200m／s。超细冲击磨矿的要求在冲击磨矿过程中，颗粒从一面受到压力。颗粒的破裂能最受到颗粒动能的限制，颗粒动能决定于颗粒与冲击部件间的相对速度，而与颗粒与腔壁间的相对运动方向无关。两个冲击部件以一定的角度彼此靠近。粉磨的关键在于正向冲击速度和由此在颗粒上产生的压应力，而切向冲击速度日；起颗粒的翻滚或者摩擦引起能量损耗，从而减少破裂能的抽入。接触点处理的最大正应力am。：可以按RumPf（19…     

白云鄂博磁铁矿细磨磨矿介质选型试验研究

球磨中颗粒受磨矿介质高频次冲击-研磨而粉碎,合理选择介质类型能有效提升作业效率并改善磨矿产品指标。针对白云鄂博西矿选铁第三段磨矿作业能耗高、粒度偏粗的问题,系统研究了陶瓷球为磨矿介质细磨磁铁矿的效能,并与钢球及钢段做对比。首先以试验确定了介质尺寸、填充率及矿浆浓度等作业条件,之后以等介质量、等矿量磨矿试验对比研究3种介质磨矿的各项指标。结果表明:陶瓷球磨矿速度最快、能量利用效率最高,钢球次之,钢段最低,与介质数量正相关,可能由碰撞频次差异所致。在试验范围内,陶瓷球磨矿产品的细度最高、解离度最高,虽然产品中-19μm粒级含量较高,但磁选时选别效率仍然最高;钢段能有效改善过磨现象,同等细度下解离度最高,产品有较好的可选性,可能源自短棒形介质的线接触作用。仅从磨矿的技术指标考察,细磨磁铁矿时应优先考虑用陶瓷球;若只能选钢介质,则追求产率时应选用钢球,而为改善产品可选性时可选用钢段。     

文摘与简讯

矿物原料工业处理过程中微细颗粒的作用由10～100毫微米颗粒组成的细磨矿物,在固相反应和机械(物理)活化方面的行为,受到因变形和结构缺陷而导致结晶碎屑中聚积的内部能量的很大影响。高的内部能量也能引起固相的化学变化。例如霞石的超细磨矿,导致形成次生产物、如钙霞石、钠长石、方沸石、方钠石和三水铝石。所以在选矿富集和冶金处理过程中必须考虑超细颗粒     

滚筒式球磨机中磨矿介质动能的测定

为了用单个颗粒破碎的理论观点说明滚筒式球磨机的磨矿机理,研究了磨机中磨矿介质的动能。并利用研究结果和磨机中颗粒破碎过程的简化模型,计算了选择参数和破裂分布参数。此外,还将计算结果与磨矿试验的结果进行了比较。动能研究的结果表明,球的充填率和提升器对球磨机的能量效率具有明显的影响。模型计算和磨矿试验的结果表明,两者彼此并不一致。作者认为,在这种情况下,摩擦破碎或表面研磨在破碎过程中占主导地位,而碰撞破碎则处于次要地位。     

不同破碎方法下锡石多金属硫化矿磨矿能耗研究

针对广西大厂锡石多金属硫化矿矿石,分别进行JK落重冲击破碎和传统颚式挤压破碎,再对两种破碎产物分别进行磨矿试验,并利用破碎能量模型,研究两种破碎方法对锡石多金属硫化矿破碎能耗的影响,并在Bond破碎功指数基础上,提出落重冲击破碎能耗模型。结果表明:与传统颚式挤压破碎相比,落重冲击破碎产物在细粒级中分布比重较小,在粗粒级中分布比重较大,且其产物形状比较均匀,多呈立方体状,而颚式挤压破碎产物形状比较杂乱,多呈针片状。一定磨矿时间内,磨矿时间与磨矿能耗呈正比例关系,JK落重冲击破碎产物的单位磨矿能耗低,两者最大能耗比为2.547倍,这说明对锡石多金属硫化矿采用冲击破碎方式更有利于节能降耗。     

基于EDEM的球磨机不同填充率下 颗粒碰撞与能量变化探究

为了提高球磨机的磨矿效率和生产能力,利用离散元软件(EDEM)建立了球磨机仿真模型,对球磨机工作过程进行仿真模拟,得到不同填充率下不同颗粒的碰撞状况,分析颗粒碰撞能量损失情况和不同填充率下磨机有用功率的变化情况,从而建立有用功率和颗粒碰撞之间的关系,找出满足磨削效率下的最优填充率。     

物料行为对搅拌磨湿法超细磨矿的影响与控制

1前言以搅拌磨为主要设备的湿法超细磨矿是当前非金属矿深加工广泛采用的粉碎方法。湿法磨矿与干法粉碎相比产品可达到更细的粒度，且效率高、质量稳定、生产易于控制，还可满足一些应用部门对粉碎产品表面形态实施保护的需要。作为粉体颗粒的超细化过程，湿法磨矿的效率决定于磨矿设备和磨矿过程中的物料行为，物料行为主要指浆液的流变性、荣液中颗粒的分散特性和物料在磨机内的滞留时间。正确认识磨矿中的物料行为可有针对性地加以调节，从而促进和改善磨矿过程。2浆液的流变性湿法超细磨矿时矿浆浓度较高，流动时流线在颗粒周围变形旋转…     

钢球级配对磨矿效率的影响研究

基于某项目半自磨机工况和粒度分布建立模型,进行4种钢球级配方案的离散元模拟仿真,整理模拟数据并绘制了不同矿石的碰撞能量图谱,分析了钢球尺寸与矿石颗粒之间的碰撞能量关系,对比研究了不同钢球级配方案中钢球之间碰撞能量的大小。结果表明,初装球中直径为40、60、80、100、120 mm的钢球,质量比以20∶20∶20∶30∶10为宜,大球过多或过少均不利于磨矿效率的提高,这对选矿厂提高磨矿效率有一定的指导意义。     

搅拌磨机捕获粉碎机理的理论与实验研究

从搅拌磨介质运动规律和颗粒的受力分析入手,研究超细搅拌磨矿的捕获粉碎和冲击粉碎机理,推导出捕获角、摩擦角与捕获颗粒的关系式,提出介质直径与磨矿颗粒直径之比--捕获粒度比的概念。通过理论分析和试验验证得出：在机械参数一定的条件下,搅拌磨矿能耗与磨矿时间成正比;捕获角等于摩擦角时,捕获角、捕获粒度和捕获体积最大,磨矿效率最高,能耗最低;随磨矿时间的增加,捕获角、粒度比和捕获体积减小,磨矿效率降低;当捕获角、粒度比和捕获体积足够小时,增加磨矿时间,粒度比不再变化,且粒度比存在极限值。据此,提出最大捕获角和极限粒度比的介质选取原则。     

岩石的压缩破碎和冲击破碎的能耗

在闭路流程中使用圆锥破碎机和立式冲击(VSI)破碎机来比较这两种不同破碎设备的破碎效果.闭路流程中的破碎机破碎的最终筛孔尺寸为9 mm.生产量、粒度减小和能耗对比结果表明,VSI破碎机能量利用率比圆锥破碎机要高很多,并且产品粒度也更细.与圆锥破碎机相比,VSI破碎产品中小于1 mm物料含量为65%.并且能耗更低.根据所选择的能量度量法来评估破碎机为磨矿提供更细物料的好处.该方法表明,VSI破碎机可以为磨矿节省2%～14%的能量,这取决于所使用的能量模型和最终产品的粒度.该评估与在磨矿之前采用VSI破碎机破碎铁矿时节省11.8%的能量相符.     

立式离心磨矿机对不同矿物的磨矿试验

<正> 立式离心磨机由电机、磨机简体及装在磨机筒体内的螺旋叶片组成。被磨物枓可根据工艺要求从圆柱体的任意高度上给入。通过电机带动螺旋搅拌器旋转,使磨机内的磨矿介质和物料既作轴向运动又作径向运动。接近螺旋的内层介质和物料向上运动,远离螺旋接近器壁的介质和物料向下运动,形成对流式循环,在磨矿介质之间产生相对滚动,从而使介质间的物料受到滚压和研磨作用。由于立式离心磨矿机内介质的冲击力很小,而发挥作用的介质表面积很大,故适合于细磨。立式离心磨矿机磨矿试验表明,细磨效率高。     

基于离散单元法的立磨机介质球运动规律研究

为查明立磨机磨矿介质球的运动规律,采用离散单元法进行了立磨机数值模拟,研究分析了介质球的受力、运动学参数、能量分布以及介质球之间的碰撞行为。研究结果表明,磨矿介质球的速度、动能在搅拌器螺旋叶片边缘达到最大值;其碰撞力、自转角速度、转动动能、碰撞能在搅拌器外缘达到最大值;环形区内介质球的碰撞力和速度梯度均较大,是重要的磨矿区域。通过分析碰撞力、碰撞能分布曲线,可以从微观角度剖析立磨机的磨矿行为,为强化立磨机的精确化磨矿和选择性磨矿提供了具体方向。     

用搅拌式球磨机细磨磁铁矿

最近几年，越来越需要开发一种能共效率更高的磨矿工艺。现已采用搅拌式球磨机（SAM—SalaAgitatedMill）进行了细磨试验．搅拌是用一个安装有伸出枢栓（由整体的碳化钨制成）的垂直转子进行的．磨矿介质尺寸（圆柱形体）、矿浆浓度、转子速度、介质水平和能量输入被认为是影响细店最主要的参数。本文讨论了这些参数对细磨磁铁矿石的影响．试验结果表明，在给定条件下（矿浆浓度、能量陷入和转子速度），采用3mm钢球，其能量效串要比8mm国柱形钢棒高约30％。把矿浆浓度、唐矿介质水平和转子速度具体地适当回合，可使塔矿效能达到最佳优．在每吨物料能量输入相同的条件下，以三种不同的矿浆浓度，把搅拌式球磨机与传统球磨机进行了比较。比较结果表明，在两种磨机均处于最佳效能时，搅拌式球磨机的细磨效能要高于传统球磨机30％～40％．     

湿煤颗粒聚团碰撞解聚的离散元模拟研究

采用离散元法中的粘结模型模拟湿颗粒聚团中液桥的粘结行为,基于离散元软件EDEM及其二次开发构建了等径小颗粒粘结而成的湿煤聚团模型,对于聚团与柔性筛板的碰撞行为进行模拟,研究了碰撞物理过程中聚团内部各部分粘结破碎的规律,分析了碰撞速度,筛板倾斜角度和聚团的旋转速度对于聚团解聚程度的影响,结果表明粘结的破碎区域首先发生在聚团与筛面的接触区,随后由下而上,由中心向四周扩散。碰撞后聚团的解聚程度随着碰撞速度的增大而增大,随着筛板倾斜角度的增大而减小,增大颗粒的旋转速度,有利于聚团的解聚。     

能量输入对捕收剂-煤泥颗粒吸附率的影响研究

捕收剂油滴与煤泥颗粒的有效碰撞粘附是提高浮选效率的重要前提。为了研究能量输入对油滴-煤泥颗粒吸附率的影响,采用改进式浮选机及单煤油液滴-煤泥颗粒碰撞试验系统,分析了不同能量输入因素下捕收剂动能的改变及其对药剂-煤泥吸附率的作用。结果表明：随着搅拌时间的增加,能量输入持续增多,捕收剂-煤泥吸附率随之增大,达到临界值后逐渐减小,这是由于煤油与颗粒之间的吸附作用属于物理吸附,当二者的吸附逐渐达到饱和状态后,能量持续输入打破了吸附平衡,使吸附的油滴发生脱附,最大吸附率为79.82%,对应搅拌时间为40 s。改变叶轮转速,捕收剂动能也随之改变,随着颗粒和药剂分散度逐渐增大,碰撞概率随之增大,吸附率逐渐提高,当叶轮转速由500 r/min增大至700 r/min时,捕收剂-煤泥吸附率由78.11%增大至79.82%。研究结果从多个可变因素角度出发探究了能量输入对捕收剂油滴-煤泥吸附率的影响,为揭示煤泥调浆机制与开发调控技术提供理论参考。     

用半值磨矿能法评估间断式球磨机的各种类型衬板

利用半值磨矿能法（half-valuegrindingenergy）可以得到关干粉磨和所需能量的磨矿实验的综合评价。对各种类型的衬板进行了研究。由于选择了不同的磨矿条件，就需要不同的衬板。可以发现，对于这些材板，半值磨矿能具有较大范围。在研磨＜5mm水泥熟料的情况下，对于所研究的各种类型的衬板，可以得到同样数值的半值磨矿能。在颗粒粒度＞160um时，磨矿的条件应该这样选择，以使应力足够大到可以破碎粗颗粒的物料。在粒度≤160um时，能量的最佳利用（即最小的半值磨矿能）发生在其它磨矿条件。因此工作参数必须要使每种衬板适应于要研磨的物料，适应于给料粒度的分布和所要研磨产品的细度。这就意味着应考虑一段磨矿。     

磨机中磨矿介质的运动规律

磨机工作时主要依靠筒体旋转时充填介质的冲击和研磨作用来粉碎物料。而对物料施加冲击和研磨力的大小与充填介质所处的运动状态有关,其中磨机转速和介质充填率影响磨矿介质的运动状态。一般来说大体存在泻落、抛落及泻落和抛落的混合三种运动状态。因此充填介质的运动状态是取得好的磨矿效果的关键所在。在运动过程中,由于介质与介质之间以及介质与磨机筒壁之间存在着摩擦力,使得充填介质在随筒体旋转做公转的同时,又绕其自身轴线做自转运动。本文主要通过无物料钢棒实验,分析研究了转速为56.3r/min、106.9r/min,磨矿介质充填率为40%、50%、55%条件下充填介质的运动状态及磨矿介质的公转和自转运动规律。最后分析导致充填介质的实际冲击速度值(通过实验所得)与理论冲击速度值(通过计算得到)产生差异的原因。     

用球磨机湿式磨矿和干式磨矿时其能量效率和经济比较

球磨机因其结构不同而分管磨机、球磨机、多室磨机、圆锥球磨机、三锥式磨机、多室管磨机等。球磨机排矿分溢流式、格子式、圆周筛式和周边式。湿式磨矿比干式磨矿的破碎能力和能量效率都有增加。在干燥的物料中徐徐加水,则矿粒由于水的表面张力,与干燥时相比容易凝结,此时功指数显著增加。在连续生