螺纹过盈量对特殊螺纹接头性能的影响

运用ABAQUS软件计算了在上扣、上扣+拉伸条件下Φ139.70 mm×9.17 mm规格P110钢级特殊螺纹不同螺纹过盈量对接头性能的影响。模拟结果表明:上扣后,当螺纹过盈量∧0.159 0 mm时,密封面处接触压力变化不大;当螺纹过盈量∧0.238 5 mm时,随着螺纹过盈量的增加,密封面接触压力下降明显。上扣+拉伸条件下,随着螺纹过盈量的增加,密封面接触压力下降,同时接触位置向台肩处移动;当螺纹过盈量∧0.079 5 mm时,拉伸失效断裂在螺纹处;当螺纹过盈量∧0.159 0 mm时,拉伸失效断裂在管体。     

过盈配合对沉头铆钉无载孔疲劳寿命的影响分析

针对飞机结构中过盈配合对无载孔疲劳寿命的影响开展了研究,通过试验对比分析了普通铆接试验件和过盈量1%铆接试验件。结合有限元分析,采用多轴疲劳理论对不同过盈量的铆接紧固孔在疲劳载荷下的损伤参量进行研究,确定过盈量对疲劳损伤的影响规律。实验结果表明:过盈量为1%铆接紧固件可提高紧固孔的疲劳寿命15%左右;通过有限元分析,适当的过盈量可降低紧固孔的应力幅和应变幅,进而降低疲劳损伤参量。     

预应力锻模的应力分析及最佳过盈量选取

用光弹性模拟技术对预应力锻模进行了应力分析，提出了通过建立过盈量－最大剪应力曲线选取最佳过盈量的方法，并据此找出了最佳过盈量，有效地解决了锻模开裂失效问题。     

铆钉连接件细节应力分析及疲劳裂纹形成寿命预估

实现在役直升机桨毂阻尼器螺栓的原位检测能够降低维护成本,但在螺栓−机油润滑剂−紧固件的装配结构中,润滑剂引起的声阻抗差异可能引起螺栓表面缺陷的漏检和误判。为实现对在役直升机桨毂阻尼器螺栓裂纹的检测,采用超声相控阵探头分别对螺栓“R”型倒角的裂纹与螺杆表面的裂纹进行检测。同时为了验证润滑剂对裂纹检测的影响,利用超声相控阵探头对润滑剂耦合的装配螺栓进行检测,并与暴露在空气中的螺栓检测结果进行对比。结果表明：在2种耦合状态下,超声相控阵扇扫都可有效检出螺栓“R”型倒角与螺杆表面刻深0.1 mm以上当量的缺陷;螺栓表面涂有润滑剂时,缺陷回波幅值与无润滑剂时相差1%~6%,两者回波幅值之差在1 dB左右。因此,为降低润滑剂对刻深0.1 mm当量的桨毂阻尼器螺栓表面裂纹检测的不利影响,可以在参数设置中增加1 dB增益进行检测。     

柱塞泵缸体铜衬套过盈量的有限元分析

介绍柱塞泵缸体镶铜衬套的结构特点,并将其简化为厚壁圆筒模型进行装配过盈量的理论计算。在此基础上通过ABAQUS有限元分析得出了不同过盈量下的各种应力云图,并针对衬套外圆加环槽和不加环槽两种结构对装配结合力的影响进行了有限元对比分析,剖析了在衬套外圆加工环槽的作用,为柱塞泵缸体衬套的结构设计及过盈量计算提供了参考。     

温度对振动载荷下互连微焊点寿命的影响

设计了温度-定频振动两场耦合可靠性试验,应用两参数weibull统计分析和物理失效分析方法,分析了温度（25,100℃）对振动载荷下微焊点寿命的影响.结果表明,温度由25℃升高到100℃,振动载荷下的微焊点寿命显著提高,U₁位置处焊点寿命提高了106%,U₂位置处焊点寿命提高了180%;失效模式统计分析表明,随着温度的升高,焊点由界面裂纹（裂纹产生在界面处的金属间化合物与铜焊盘之间）转变为体钎料裂纹（裂纹产生在体钎料处）,失效机制由脆性断裂转变为韧性断裂,失效机制的转变与焊点寿命密切相关.     

随机载荷下轴结构疲劳寿命分析

应用功率谱密度法对随机载荷作用下轴结构进行疲劳寿命分析,给出了基于功率谱密度法的疲劳寿命计算公式.使用有限元软件COSMOSWorks,以一个单级斜齿齿轮减速器低速轴的疲劳寿命计算为例进行了验证.结果表明,按照传统的静强度方法设计的轴结构在疲劳强度上是不足的.     

风机齿轮双裂纹扩展特性及寿命分析

针对某风机增速齿轮疲劳裂纹断裂问题,基于M积分法探究含初始单裂纹及双裂纹增速齿轮裂纹扩展时的变化规律。根据断裂力学原理和有限元原理进行分析计算,得出应力强度因子及疲劳扩展循环次数的变化规律。创建只含1条裂纹的齿轮裂纹模型,计算裂纹扩展时的应力强度因子及疲劳扩展寿命;在初始单裂纹模型上继续创建第2条裂纹,通过改变第2条裂纹的初始位置探究第1条裂纹与单裂纹前缘应力强度因子及疲劳扩展寿命的变化规律。结果表明：整体上看,双裂纹中裂纹1刚开始扩展时比单裂纹的应力强度因子小,扩展到最后会高于单裂纹的应力强度因子,中间有一个交替变换的过程;产生双裂纹时,其中1条裂纹会导致双裂纹中裂纹1的加速扩展,减少寿命周期;双裂纹距离越近,双裂纹中裂纹1加速扩展得越快。     

石油套管气密接头密封过盈量的分析与计算

以弹性力学对圆管过盈配合应力、应变关系做了分析,最终找到确定石油套管气密接头(特殊扣)密封过盈量的计算方法。     

双切剪剪切过程有限元分析

以激光焊机双切剪为研究对象,对双切剪的剪切过程进行了简化,建立了双切剪有限元模型;对该模型进行剪切过程模拟,分析了剪切过程中的剪切参数;提取剪切过程4个点,将4个剪切点的剪切参数(包括剪切力,剪切力作用点,作用方向等)提取出来对上下剪进行有限元分析,得出上下剪的应力和变形量。     

双切剪剪切过程有限元分析

冷轧连续产线中激光焊机双切剪剪切带钢断面质量对焊缝质量具有重要影响,而焊缝质量的好坏直接影响产线的稳定运行。为此,以某镀锌线激光焊机双切剪为研究对象,通过三维软件对双切剪进行建模,利用有限元软件对剪切过程进行数值模拟,并对比分析了带钢实际剪切断面情况与仿真断面情况、理论剪切力与仿真剪切力、不同剪刃间隙条件下的带钢剪切断面质量。结果表明：带钢仿真剪切断面与实际剪切断面一致;对比2、4、6 mm厚度DP980带钢数值模拟剪切力与诺莎里剪切力公式计算的剪切力,结果相差在5%之内,满足工程实际应用,验证了数值模拟的有效性;通过设定0.05、0.1、0.15 mm 3种不同的剪刃间隙对带钢剪切断面质量进行对比分析,当剪刃间隙为0.05 mm时,带钢剪切断面中剪切带占比最大为42%,毛刺高度最小为0.05 mm,剪切断面质量满足激光焊机对剪切断面的要求,因此在满足工程实际的情况下,剪刃间隙为0.05 mm时带钢剪切断面质量最好。     

干涉量对HI-LEX复合材料紧固系统疲劳寿命的影响

本文通过采用拉一拉疲劳循环对三种不同规格HI-LEX复合材料紧固系统进行疲劳寿命试验,研究不同干涉量对其疲劳寿命的影响.最终得到此种复合材料干涉配合连接的最佳干涉量范围,并拟合出该复合材料紧固件系统随干涉量变化的接头疲劳寿命曲线.     

挤压变形量对铝合金钉孔试样疲劳性能的影响

采用冷挤压强化工艺对2×××铝合金钉孔试样进行不同挤压变形量的强化试验和疲劳验证试验,研究了合金孔挤压强化挤压变形量、残余应力和疲劳寿命三者之间的内在关系,并分析不同挤压变形量下疲劳断口形貌特征的差异性。结果表明,挤压后孔周向残余应力分布较不均匀、形成残余压应力强化层,可以延缓裂纹的萌生和扩展,有效提高试样的疲劳寿命。随着挤压变形量的增加,最大残余应力和疲劳寿命都随之增加,但是当挤压变形量超过最佳强化范围时,在疲劳应力作用下,强烈变形区域即强化层产生应力集中现象,导致微裂纹的产生,使试样的疲劳寿命并不随着最大残余应力继续增加而增加。采用4%挤压变形量可达到最佳强化效果,其安全疲劳寿命是未强化的3.38倍。     

载荷方式对双态Ti-55531合金变形和断裂的影响

通过室温静态拉伸和扭转试验,结合TEM、SEM等分析检测方法,系统研究了双态Ti-55531合金在拉伸和扭转载荷下的变形和断裂失效行为。结果表明,载荷方式对双态Ti-55531合金变形和断裂行为有显著的影响：首先,该合金扭转剪切强度较拉伸强度低约300MPa,表明该合金的断裂对扭转切应力的敏感性高于拉伸应力。其次,拉伸和扭转变形时,合金主要都受滑移和剪切共同控制,但相对拉伸变形扭转变形时等轴α_p产生的剪切滑移带数量更多;且变形时晶界α和等轴α_p的界面处易堆积高密度位错。最后,拉伸断口较扭转断口陡峭,拉伸断裂失效是以微孔聚集为主的穿晶断裂机制;而扭转断裂失效则是以微孔聚集和剪切开裂的混合断裂机制。     

冷辗扩芯辊受力及对其寿命影响分析

环件冷辗扩是一种先进的塑性加工工艺,而芯辊的使用寿命直接影响着冷辗扩的加工效率和生产成本。本文归纳总结了芯辊在环件闭式轧制中的受力状态,分析了芯辊所受力在辗压过程中的变化规律,为芯辊的材料选择和寿命预测提供理论依据。     

模具材料及热处理工艺对模具寿命影响分析与研究

模具寿命是衡量模具技术水平的重要标志,因其直接关系到生产加工的效率、质量和成本。而影响模具寿命的因素很多,其中模具材料选择不当或热处理工艺不合适,是造成模具早期失效的关键因素。就影响模具寿命的2个重要因素（即模具材料的选择和模具的热处理）进行深入分析和研究,以期通过对材料的合理选用和热处理工艺改进两大方面提高模具的使用寿命,为模具的设计制造提供一定的参考。     

钢质同步环综合成形分析及对模具寿命影响研究

文章对汽车钢质同步环的综合成形过程进行了计算机模拟,分析了综合成形工艺与一次成形的成形质量、模具表层温度、磨损量、成形载荷的关系,阐述了综合成形工艺在生产试验上的运用。结果表明,采用热锻+温整综合成形工艺后,材料分配更为合理,齿形的充填更加饱满,模具受力状况得到了改善,其使用寿命得到了一定的提高。     

孕育量及合金加入量对缸体渗漏的影响

验证并论述了孕育量及合金加入量对缸体渗漏的影响，通过调整炉前处理工艺，严格控制孕育量及合金加入量，有效地防止了气缸体的试压渗漏现象。     

冲模间隙对产品质量及模具寿命的影响

通过对不同间隙条件下冲裁件断面质量以及不同间隙条件下模具的磨损情况，分析说明了冲模间隙与模具磨损和产品质量间的关系。