煤粉燃烧系统的节能改造

<正>电耗和煤耗是水泥企业的主要能耗指标,其中水泥熟料中煤耗占其生产成本的50%左右,因此,如何降低煤耗是水泥熟料生产节能降耗的重点。金牛公司根据两条2500t/d熟料生产线的实际情况,结合目前国内先进经验和技术,对回转窑煤粉燃烧系统进行了技术改造,取得了很好的效果。     

2000tpd生产线高固气比煅烧技术改造

我公司2　000t/d生产线于2003年11月建成投产，投产后一直存在产量较低、煤耗过高、生产成本高等问题。2014年10月，我公司委托陕西德龙水泥高新技术孵化有限公司，应用“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”对烧成系统进行技术改造。改造后，熟料产量增加24.7%，熟料标准煤耗降低23%，电耗降低8%，SO2和NOx排放量明显降低。     

提高熟料强度降低煤耗的工艺调整措施

<正>徐州中联水泥有限公司1号窑熟料强度自2011年开始普遍偏低,3d抗压强度平均在29.4MPa左右,水泥磨台时产量较低,电耗增加,混合材掺入量降低,直接降低了公司的经济效益;由于周边厂家熟料强度普遍在30.5MPa左右,我公司的熟料强度持续偏低,市场销售反应较差,对销售量产生影响;系统温度持续偏低,被迫采取增加用煤量提高系统前温来提高强度,既增加了系统煤耗,又增加了系统结皮和积料的产生,给预热器安全运行带来威胁。针对这些问题,2012年我们对徐州中联1号窑进行了工艺调整。     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

核电水泥熟料生产经验总结

<正>我厂5 000t/d生产线主要生产通用硅酸盐水泥熟料及通用水泥,红沿河核电站二期常规岛及核岛土建工程建设专用水泥(简称核电水泥)由我集团特水分公司生产。由于特水生产线是一条1 000t/d生产线,熟料煤耗和电耗都高,进而使得生产核电熟料成本高。为了降低特水核电熟料的制造成本,实现公司扭亏为盈的目标,2014年公司安排在我厂5 000t/d生产线上生产核电熟料。1核电水泥主要技术指标     

2000t/d生产线高固气比煅烧技术改造

正我公司2 000t/d生产线于2003年11月建成投产,投产后一直存在产量较低、煤耗过高、生产成本高等问题。2014年10月,我公司委托陕西德龙水泥高新技术孵化有限公司,应用"XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺"对烧成系统进行技术改造。改造后,熟料产量增加24.7%,熟料标准煤耗降低23%,电耗降低8%,SO2和NOx排放量明显降低。1技改前生产情况及技改目标     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例,通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标,系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况,为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。     

能源信息管理系统的建立及综合电耗计算方法的改进

<正>我公司2条4 500t/d生产线分别于2009年和2011年投产,分别配套建设9MW和10MW纯低温余热发电机组。2012年两条生产线的单位熟料综合煤耗为97.21kgce/t,单位熟料综合电耗56.12kWh/t,单位熟料综合能耗为104.11kgce/t,水泥综合电耗80kWh/t,水泥综合能耗为89kgce/t,已达到国内先进水平。在此基础上,要进一步降低能耗难度较大,我公     

窑系统节能降耗技术改造

某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题。为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270℃,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元。     

4000t/d水泥产线能效提升创新实践与评价

本文以C公司的两条4 500 t/d水泥生产线为例，通过对比分析改造前后熟料产量、吨熟料标煤耗、熟料工序电耗等主要技术指标，系统介绍了新型低温余热发电、耐火材料涂层等技术在老旧生产线升级改造过程中的应用情况，为水泥行业节能减排及能效提升提供了重要的数据支撑和技术借鉴。