磷化、铬化处理对6061铝合金阴极电泳涂层耐腐蚀性能的影响对比

为了比较6061铝合金表面经过磷化与铬化2种化学转化处理后阴极电泳涂层的耐腐蚀性能,通过扫描电镜、能谱对化学转化膜的结构、微观形貌、元素组成进行检测,并对电泳后漆膜涂层的附着力、耐水性、二次附着力、耐腐蚀性等性能进行了比较分析。结果表明:铬化处理与阴极电泳漆配套性较好,经过168 h CASS试验,漆膜涂层沿叉单侧扩蚀2.5 mm,表面无气泡。     

稀土硝酸镧对6061铝合金原位磷化涂层性能和表面形貌的影响

磷化液中添加稀土可提高磷化效率和质量,目前未见有关稀土硝酸镧[La(NO_3)_3]在原位磷化应用中的报道。在以二苯基膦酸为原位磷化剂的原位磷化液中添加不同含量的La(NO_3)_3,在6061铝合金表面制成磷化有机涂层。通过极化曲线、电化学交流阻抗、全浸泡试验、扫描电镜(SEM)分析La(NO_3)_3含量对涂层性能、表面形貌的影响,并将添加La(NO_3)_3的原位磷化涂层与铬酸盐处理涂层、磷酸盐处理涂层进行比较。结果表明:稀土La(NO_3)_3盐作为促进剂显著提高了6061铝合金在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性能,且添加质量分数1.0%稀土La(NO_3)_3制备的原位磷化有机涂层的性能最佳;加入稀土La(NO_3)_3有效增强原位磷化有机涂层与铝合金基体的结合力;添加了稀土La(NO_3)_3的有机涂层的表面平滑、均匀、致密,进一步印证了极化曲线和电化学测试的结果。     

铝合金表面新型有机-无机杂化纳米Si02涂层的制备及其性能

为了提高铝合金的耐腐蚀性能、耐磨损性能及硬度,通过溶胶-凝胶反应,以纳米硅溶胶为主要原料,有机硅烷为偶联剂,制备了新型纳米SiO2防腐蚀涂料。通过浸渍-提拉法在铝合金（LY12）基体表面形成涂层,通过改变硅溶胶的含量,详细研究了此涂层的显微硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能与硅溶胶含量的关系。结果显示,新型有机-无机杂化纳米SiO2涂层厚度为20μm时具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能,由此而使此杂化膜替代对环境有害的铬酸盐转化膜成为可能,并为有机-无机杂化纳化材料的应用提供了理论依据。     

铝合金表面新型有机-无机杂化纳米SiO2涂层的制备及其性能

为了提高铝合金的耐腐蚀性能、耐磨损性能及硬度,通过溶胶-凝胶反应,以纳米硅溶胶为主要原料,有机硅烷为偶联剂,制备了新型纳米SiO2防腐蚀涂料.通过浸渍-提拉法在铝合金(LY12)基体表面形成涂层,通过改变硅溶胶的含量,详细研究了此涂层的显微硬度、耐磨性能和耐腐蚀性能与硅溶胶含量的关系.结果显示,新型有机-无机杂化纳米SiO2涂层厚度为20μm时具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能,由此而使此杂化膜替代对环境有害的铬酸盐转化膜成为可能,并为有机-无机杂化纳化材料的应用提供了理论依据.     

铝合金表面磷化预处理对水性环氧清漆涂层防护性能的影响

为了探究铝合金表面磷化预处理对其水性环氧清漆涂层防护性能的影响,通过化学转化的方法在2024铝合金表面首先制备磷化膜进行磷化预处理,然后在未经和经过磷化预处理的铝合金表面涂装水性环氧清漆,待清漆完全固化成涂层后,采用电化学阻抗谱(EIS)评价了水性环氧涂层对未经和经过磷化预处理铝合金的保护作用,进而揭示磷化预处理对水性...     

AA6063铝合金表面激光熔覆TiC/Al3Ti复合涂层的耐腐蚀性能

为了提高AA6063铝合金的性能,采用激光熔覆技术在AA6063铝合金表面制备了TiC增强Al3Ti复合涂层,研究了激光熔覆层的成分、显微形貌和耐腐蚀性能.结果表明:激光熔覆层由树枝晶Al3Ti、枝晶间α-Al和均匀分布的TiC颗粒组成,涂层和基材为良好的冶金结合;与基材相比,激光熔覆层的耐腐蚀性能显著提高,且随着TiC含量的增加,熔覆层的耐腐蚀性能提高.     

新型Mg-Zn-Y-Nd-Zr镁合金表面复合涂层的耐腐蚀性能

为了控制镁材及镁合金在人体中的生物降解速率,采用微弧氧化法、电化学沉积法及微弧氧化+电化学沉积法在新型Mg-Zn-Y-Nd-Zr镁合金表面制备了3种涂层。利用JSM-5610V扫描电子显微镜、TESCANTS5130 SB能谱分析仪、Bruker D8 ADVANCE X射线衍射仪、VS-2005涂层附着力自动划痕仪、RST200F电化学工作站对3种涂层的形貌、成分、结构、厚度、结合力以及电化学性能进行了检测。结果表明:3种涂层均能提高新型Mg-Zn-Y-Nd-Zr镁合金的电化学性能,改善其耐蚀性;微弧氧化+电化学沉积层较单一微弧氧化层及电化学沉积层在致密性、结晶度、厚度、结合力、耐腐蚀性能方面都具有更强的指标。     

铝合金表面涂层工艺与性能

铝合金表面涂层技术是利用表面涂层的工艺方法,在铝合金表面形成若干层具有符合机构的薄膜,对铝合金表面形成保护作用。通过研究铝合金表面涂层工艺,使铝合金更加耐候、耐磨和耐腐蚀。铝合金表面涂层技术现在被广泛应用,对其性能的研究有重要的社会价值。     

铝合金表面不燃有机-无机复合涂层的制备与表征

以合成的水性有机硅改性硅溶胶为基料,在铝合金表面制备了一种具有良好理化性能的不燃有机-无机复合涂层。通过对底涂层附着力、耐冲击性以及涂层表面形貌的对比,确定底层涂料的颜基比(P/B)为1∶1~1.5∶1时,底涂层具有良好的理化性能,制备过程中不易产生细裂纹。SEM观察形成的底涂层致密性差,喷涂纳米面漆后涂层平整,致密。EDS分析表明底涂层的厚度在30μm左右,其中存在5-10μm的过渡层。火焰燃烧测试表明涂层(底涂层+面层)遇明火高温不燃、不脱落、无炭化,而是形成一种釉状层与铝合金基体牢固地结合在一起;XRD分析证明燃烧前后涂层材料主要物相没有发生明显改变。除耐沸水性、耐高温性外,涂层的理化性能按照国家标准GB 12441-2005检测,结果表明涂层具有良好的理化性能,能够满足铝合金表面高装饰、高防护的性能要求。     

硝酸铈微胶囊对铝合金表面涂层防护性能的影响

将铝合金的缓蚀剂硝酸铈作为囊芯,将脲醛树脂作为囊壁,采用反向乳液聚合的方法合成硝酸铈微胶囊。采用扫描电镜、光学显微镜、红外光谱、热重分析仪对微胶囊进行表征。将合成的微胶囊加入环氧树脂中在铝合金表面制备涂层,并利用电化学阻抗对完好及带划痕的涂层的防护性能进行研究。结果表明:利用反向乳液聚合法可成功合成包覆硝酸铈的微胶囊;添加硝酸铈微胶囊的完好涂层在浸泡1 700 h后的阻抗值在1.5×10~8Ω·cm~2,而环氧清漆及添加硝酸铈涂层的阻抗值均低于10~8Ω·cm~2;带划痕涂层在浸泡288小时后,添加硝酸铈微胶囊的阻抗值为1.9×10~7Ω·cm~2,而环氧清漆及添加硝酸铈涂层的阻抗值分别在1.1×10~7Ω·cm~2、8.6×10~6Ω·cm~2,因此加入硝酸铈微胶囊的涂层比直接加入硝酸铈的涂层及环氧清漆涂层有更优的防腐性能。     

以双电解池及电化学阻抗谱法评价阴极保护条件下涂层的耐腐蚀性能

为了准确、快速地评价阴极保护条件下涂层的防腐蚀性能,在Q235钢表面制备含铝粉环氧涂层,以双电解池及电化学阻抗谱法评价完整及带缺陷含铝粉环氧涂层在3.5％NaCl溶液中施加阴极保护前后的耐腐蚀性能.结果表明:完整涂层施加阴极保护前后在3.5％NaCl溶液中浸泡150 d后仍具有优良防护性能;在NaCl溶液中浸泡150 d后仍完整的涂层上预制φ1.5 mm小孔缺陷继续浸泡90 d后,施加阴极保护的带缺陷环氧铝粉涂层的剥离率较未施加阴极保护的小;含铝粉环氧涂层在阴极保护[-1.03 V(vs SCE)]条件下,在3.5％NaCl溶液中具有良好的耐腐蚀性能;采用预制缺陷浸泡并结合双电解池电化学阻抗谱法可快速评估涂层在阴极保护下的防护性能.     

有机涂层性能电化学测试技术的应用进展

综述了电化学测试技术在有机涂层寿命评估、腐蚀过程研究中的进展及应用;分别介绍了电化学阻抗谱(EIS)、局部阻抗谱(LEIS)、电化学噪声(EN)、扫描振动电极(SVET)、扫描电化学显微镜(SECM)、扫描开尔文探针(SKP)等测量技术在有机涂层防护领域的应用;指出了以上方法均有其优缺点,应相互结合、相互验证,并与扫描电镜联合使用,以确保其准确性.     

镁合金磷化工艺及磷化膜性能的研究

为了有效提高镁合金表面涂层的防护能力,研制了特定的配方体系对AZ31D镁合金基体进行磷化处理,并进行涂装和性能检测试验.结果表明,该配方体系能制备出表观均匀、细致的磷化膜,金相显示其晶粒均匀.该磷化膜与有机涂层的结合力牢固,用划格法测定膜与环氧涂层甚至与丙烯酸涂层的附着力均能达到1级,而没有磷化膜的金属基体与丙烯酸涂层的附着力仅能达到2级.通过48 h中性盐雾试验表明,有磷化膜的涂层比没有磷化膜的涂层的耐腐蚀性能有所提高.     

28CrMo钢表面磁控溅射TiN涂层的组织结构及耐腐蚀性能

为了提高28CrMo钢表面的致密性和耐腐蚀性能,采用磁控溅射技术在28CrMo钢表面制备TiN涂层,通过光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、电化学测试等手段分析了TiN涂层的显微结构及其在3.5%NaCl溶液中的耐腐蚀性能。结果表明:采用磁控溅射技术在28CrMo钢表面制备了厚约0.5μm的TiN涂层,涂层与基体结合良好,没有出现明显的裂纹,涂层表面N的原子分数明显高于Ti;电化学Nyquist谱得到高频区的容抗弧可能是由电荷转移电阻引起和膜层引起,中频区的容抗弧由基体金属溶解时的传质弛豫引起,低频区的感抗弧由基体表面吸附物的弛豫过程引起;3.5%NaCl溶液中腐蚀96 h后TiN涂层表面有蚀坑,吸附有白色疏松的腐蚀产物,并出现大小不一的腐蚀坑;TiN涂层能够明显改善基体的耐蚀性能,对改进高铬钢表面特性具有重要的作用。     

6A16铝合金车身表面TiC/MAO涂层的组织及耐蚀性能分析

为了提高6A16铝合金的耐蚀能力,实现对微弧氧化涂层微观组织结构与成分的精确调控,采用微弧氧化技术及水热法在6A16铝合金表面制得TiC/MAO复合涂层,并通过试验测试方法对制备参数进行优化,获得了水热法制备复合膜的最优参数为:溶液pH值8,反应时间24 h,反应温度180℃.当pH=8时形成了致密的TiC膜,试样达到...     

采用电化学测试方法评价防污涂层对铝合金耐蚀性能的影响

通过电化学方法评价不同厂家生产的3种含硫氰酸亚铜的防腐防污涂层体系对基材5××的船舶用铝合金耐腐蚀性能的影响。研究涂层体系是否对基材5××铝合金的腐蚀有促进作用,涂层体系对基材铝合金腐蚀速度的影响,以及随浸泡时间的延长基材铝合金腐蚀状况的变化。     

含碳纳米管有机-无机复合涂层的制备与防护性能

为了改善铝合金材料的耐腐蚀性能, 研究了以正硅酸乙酯（TEOS）为主要原料, 加入一定量的KH-550, 并引入部分羟基化的多壁碳纳米管（MWCNTs-OH）进行复合, 以冰乙酸为催化剂, 采用溶胶---凝胶法在铝合金基体表面形成复合涂层。腐蚀电化学测试和扫描电镜分析结果表明, MWCNTs-OH的引入能够明显提高涂层的防护性能, 并有效防止涂层开裂。考察了MWCNTs-OH含量和热处理温度对涂层性能的影响。结果表明: MWCNTs-OH质量分数为0.04%、 热处理温度为130℃时制备的涂层性能最佳, 相应的试样在3.5wt%NaCl溶液中的腐蚀电流密度约为3.056×10-8A/cm2, 而同等实验条件下铝合金基体腐蚀电流密度为7.216×10-5A/cm2, 涂层的存在使腐蚀速率降低了3个数量级, 涂层对铝合金基体具有显著的防护效果。      

铝合金3种前处理方式的电泳漆膜耐腐蚀性能探讨

为了选择汽车车身用铝合金合适的涂装工艺,介绍了5182、6016铝合金板材经3种不同前处理方式的工艺要求和皮膜质量控制。采用SEM、XRD等手段比较了2种铝合金板材分别经3种前处理方式的皮膜膜重、外观形貌等特征,并对高泳透力阴极电泳面漆的防腐蚀配套性能进行了研究。结果表明:3种前处理皮膜均符合涂装技术要求,对应的电泳漆膜的力学性能符合技术要求,为选择铝合金涂装工艺及其耐蚀性能提供了参考。     

镁合金表面SiO2/有机硅杂化涂层的制备及其耐腐蚀性能

为了提高镁合金的耐腐蚀性能,先对其表面进行磷化,再采用溶胶-凝胶法在磷化膜表面制备SiO2/有机硅杂化涂层。采用电化学工作站测试涂层的极化曲线,并用金相显微镜观察了其腐蚀前后的表面形貌。结果表明:磷化膜表面的杂化涂层光滑、黏附性优良,硅溶胶与有机硅树脂形成了有机无机网络连接;磷化膜表面涂覆有机硅树脂和杂化涂层都可以显著提高镁合金的耐腐蚀性能,但后者的效果更加明显。