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郑学华 《机械工人(冷加工)》1993,(4):5-6
不锈钢材料的可加工性较一般碳钢差得多,而钻削比车削还差。因此,对不锈钢材料的钻削加工就更加困难,主要表现在下列两个方面。 (1)由于不锈钢塑性大、韧性高,所以钻削时钻头的粘附磨损大。不锈钢的热导率低和导热性差,钻孔时钻头被四周孔壁包围,散热更加不易。由于钻头几何角度不够合理,以致使钻头易于磨损,耐用度 相似文献
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以轴向力和扭矩为判据比较分析了三种涂层高速钢钻头钻削不锈钢时的切削性能。试验结果表明 :TiN表面多层涂层钻头钻削效果最好 ,TiCN表面多层涂层钻头次之 ,TiN单层涂层钻头钻削效果最差。同时发现 :不同涂层钻头钻削不锈钢时产生的轴向力和扭矩值随进给速度的增加而增大 ,但在固定进给速度 (0 .12mm/r)、改变转速时 ,三种涂层钻头的轴向力与扭矩值在转速为 1.4r/s时最小 ;转速增加至 2 .0r/s时轴向力和扭矩增至最大 ;转速继续增加至 2 .6r/s时轴向力与扭矩值开始下降 相似文献
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对不锈钢在钻削加工过程中的各工艺环节加以分析,就其中影响加工质量的因素展开讨论,以提高不锈钢的加工精度,同时延长钻削刀具的工作寿命。 相似文献
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为了研究不同钻尖角下钻头的钻削性能,提高钻削质量,减少毛刺的发生,对不锈钢0Cr18Ni11Ti进行钻削实验。首先对不锈钢0Cr18Ni11Ti在不同钻尖角(120°,140°,160°)下的出口部位毛刺和切屑的形貌进行了对比,并且进一步探讨了3种钻尖角下钻头的轴向力和钻削转矩。研究结果表明:钻尖角的增大,能够有效地抑制孔加工出口部位的毛刺,切屑变得更加光滑,孔加工质量得到很大改善;钻尖角增大,钻削轴向力增大,钻削转矩减小,加工残余量变少;在切削速度为120m/min、进给量为0.15mm/r、钻尖角为160°时,钻削质量达到最佳状态。 相似文献
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对TBPS易切削不锈钢和进口SF20T易切削不锈钢的化学成分、组织结构和力学性能进行对比分析;利用DEFORM-3D软件对两种材料的高速钻削过程进行了仿真研究,通过对比分析高速钻削过程中的钻削力、钻削温度场以及刀具的磨损情况。结果表明:TBPS易切削不锈钢的钻削加工性能优于SF20T易切削不锈钢。 相似文献
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奥氏体不锈钢切削加工性能较差。这种材质塑性高(延伸率为45钢的1.5倍以上)、强化系数大,加工硬化现象严重,切削时产生的摩擦力大,消耗能量大,刀刃与切屑易粘结,刀具易损坏。最近,我厂加工材料为1Cr18Ni12Mo2T的带孔工件,长1960mm,外径φ125mm,中间有φ7mm×1420mm的深盲孔,粗糙度为Ra3.2μm,刀具用扁钻。扁具有制造方便、成本低、易排屑,钻头不会卡死,磨损后换刀方便,供油装置简单,轴向尺寸 相似文献
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难加工材料微小孔钻削过程中存在钻削力大、断屑难及钻削温度高等加工问题,而轴向振动钻削方法可以解决此类问题。基于轴向振动钻削机理,对轴向振动钻削的运动特性和变厚切削特性进行了分析。通过DEFORM-3D软件建立了轴向振动钻削有限元模型,对304不锈钢进行了振动频率为550 Hz,振幅为16μm,转速为3 000 r/min,进给量为50μm/r的轴向振动钻削和普通钻削仿真试验,对比分析了两种加工过程中的切屑形态、轴向力和扭矩等。结果表明:与普通钻削相比,轴向振动钻削具有更好的断屑效果,可以降低平均轴向力约48.1%,降低平均扭矩约38.2%。 相似文献
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我厂在钻削不锈钢小孔方面,作了一些摸索改进,现介绍如下。 一、工件加工要求 我厂的工件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢,加工硬化现象较严重,断屑困难。孔径为φ10mm,孔长400mm,长径比l/d>30,表面粗糙度为R_α0.8。圆柱度误差为0.050mm。 相似文献
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1 前言 我厂为“永川氮肥厂”生产的化肥设备中,有一套“氨回收系统”的设备。该设备中有十块不锈钢(1Cr18Ni9Ti)管板,其主要力学性能见表1,管板直径φ844mm,厚度192mm,管板零件净重613kg。管孔几何尺寸如图1,管孔分布如图2。管板孔长径比为7.6,属深孔加工范畴。每块管板管孔数量为302个,管孔精度高于IT12级,孔粗糙度Ra为25μm。设计图纸还要求,96%的孔桥宽度须大于等于5.013mm, 相似文献
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使用TiN涂层钻头钻削不锈钢体的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
研究了用TiN涂层钻头对不锈钢体(SUS304)进行加工,并将试验结果与含钴高速钢钻头(JIS SKH56、AISIM36)以及普通高速钢钻头(JJS SKH51、AISIM7)进行了比较。结果表明,TiN涂层刀具与非涂层刀具之间的性能完全不同,TiN涂层刀具在各个方面比非涂层刀具都具有极大的优越性。 相似文献
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