微电解/芬顿/水解/接触氧化/混凝处理制药废水

采用微电解/芬顿/水解酸化/生物接触氧化/混凝工艺处理化学合成类制药废水,处理规模为100 m~3/d。运行结果表明,该工艺处理效率高,抗冲击负荷能力强,对COD、BOD_5、NH_3-N、SS的去除率分别达到98. 5%、98. 7%、84. 0%、97. 0%,出水COD、BOD_5、NH_3-N、SS浓度分别为77、13、8、9 mg/L,最终出水水质达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

铁碳微电解-UASB-A/O-混凝工艺处理制药废水

制药废水成分复杂,COD和有机氮浓度高,水质波动极大且含有难生物降解和有抑菌作用的抗生素等物质。针对其水质情况,预处理采用气浮沉淀一体池+铁碳微电解+混凝沉淀工艺,提高了废水的可生化性;主流程采用UASB-A/O生化组合工艺,其中UASB系统有机容积负荷高,耐冲击能力强,A/O系统脱氮效果好,运行成本低;深度处理采用混凝沉淀,确保COD和TP达标。最终出水水质满足后续园区污水厂的进水水质要求。     

芬顿氧化+A/O+接触氧化处理化学合成类制药废水

针对江西某制药厂的化学合成类制药废水的特性,采用芬顿氧化+A/O+生物接触氧化的主体工艺进行处理。在调试45 d之后,工艺运行稳定,对稳定运行阶段的检测结果显示,处理出水COD、氨氮、总磷分别为80、5、0.5 mg/L左右,总去除率分别达到了97%以上、95%以上、90%以上,满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)。     

微电解/接触氧化/稳定塘处理猪场废水

采用生物微电解—接触氧化—稳定塘工艺对某养猪场的废水处理系统进行了技术改造。实际运行结果表明,该工艺在进水COD为10500mg L、氨态氮为188mg L、总磷为271mg L的条件下,处理出水的COD<100mg L、氨态氮<15mg L、总磷<0.5mg L,完全达到GB8978—1996的一级标准。     

催化内电解/水解/接触氧化/混凝法处理制药废水

采用催化内电解/水解酸化/接触氧化/混凝工艺处理制药废水。经催化内电解预处理后,对COD的去除率达61%,B/C值由0.1上升到0.3以上;系统对进水水质有良好的抗冲击性能,且对COD、NH3-N的平均去除率分别为89%、95%,对TP几乎能全部去除,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准;该工艺处理费用仅为1.61元/m3。     

微电解-生物接触氧化法处理假发制品废水

采用了微电解-生物接触氧化法处理色度高、酸性大且可生化性差的假发制品废水。工程实践表明，微电解工艺作为预处理系统，不仅收到了良好的脱色效果，还显著地提高了废水的可生化性，降低了运行成本，出水各项指标均达到国家GB8978—1996一级排放标准。     

微电解/UASB/接触氧化法处理高浓度日用化工废水

介绍了微电解／UASB／接触氧化法处理高浓度日用化工废水的工程设计、调试及运行情况，经处理后出水各项指标优于广东省《水污染物排放限值》（DB44／26-2001）的一级标准（第二时段），且系统运行稳定、处理效果好、运行费用低。     

铁炭微电解/Fenton/生物接触氧化处理电镀废水

某电镀废水处理回用改造项目,采用TMF+RO处理工艺实现废水再生回用,回用率为60%。剩余40%的浓水通过铁炭微电解/Fenton氧化/生物接触氧化工艺处理,系统稳定运行后出水各项指标均可达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)表3的标准。     

微电解/混凝/臭氧氧化强化生物工艺处理制药废水

针对高浓度制药废水成分复杂、可生化性较差等特点,采用铁碳微电解/混凝/臭氧氧化工艺作为预处理工艺,再与生物处理工艺联用进行处理。介绍了各处理构筑物的设计参数及设备配置情况,并对实际运行效果进行了分析。结果表明,铁碳微电解/混凝/臭氧氧化预处理可去除50%以上的COD,有效降低了后续生物处理工艺的有机负荷。整个处理系统运行稳定,COD总去除率95%,出水水质满足当地污水处理厂的纳管要求。     

微电解/光合细菌氧化/接触氧化/生物炭处理糠醛废水

糠醛生产废水属于高浓度有机废水,针对其水质、水量特点,采用微电解/光合细菌氧化/生物接触氧化/生物炭处理工艺。在进水COD、BOD5、SS的质量浓度分别为8 337~15 692、2 100~4 030、100~300 mg/L,pH值为2~3的条件下,经处理后出水水质能够达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的二级排放标准。实践证明,该工艺处理效果好,运行稳定,对其他高浓度废水处理具有一定的借鉴作用。     

微电解/光触媒/催化/UASB/接触氧化处理化工废水

采用酸化反应/气浮/铁碳微电解/水解/氨氮吹脱/光触媒反应/催化氧化预处理工艺处理高浓度化工废水后,利用UASB/曝气池/水解酸化/接触氧化工艺处理综合废水,预处理规模为120 m~3/d,总处理量为250 m~3/d。运行实践表明,预处理工艺可明显降低高浓度废水的COD、NH_3-N和苯酚,整个工艺处理出水水质达到接管要求。     

微电解—接触氧化法处理染化废水

利用铁屑在水溶液中腐蚀形成的微电解过程处理染料化工废水,可使染料废水中常见的硝基物转变为胺基物,从而有效地去除色度,提高污水的可生化性,同时COD的去除效果也很好。试验结果表明,微电解——接触氧化法比通常的石灰中和混凝沉淀——接触氧化法的处理效果高出一倍。     

铁碳微电解/生物接触氧化工艺处理甲萘胺废水

针对九江市某化工企业产生的甲萘胺废水,采用铁碳微电解/生物接触氧化工艺进行处理。运行结果表明,处理出水平均COD、NH_3-N、SS和色度分别为95.4 mg/L、11.5 mg/L、21.7 mg/L和26倍,去除率分别为94.8%、90.6%、91.4%和95.2%。该组合工艺针对甲萘胺废水处理效果良好,工艺运行稳定,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的二级标准。     

水解吸附-接触氧化法处理综合制药废水

采用水解吸附—接触氧化—过滤组合工艺处理含人工胰岛素等的综合制药废水，处理后出水水质优于《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级标准。     

水解/接触氧化/生物滤池处理保健品制药废水

江西某保健品制药废水成分复杂,水质变化大,可生化性较好。废水量为80~120m3/d,COD为400~500 mg/L,BOD5为120~180 mg/L,SS为100~120 mg/L,氨氮为30~50 mg/L。采用水解酸化/生物接触氧化/曝气生物滤池处理工艺,处理出水水质符合《混装制剂类制药工业水污染物排放标准》(GB 21908—2008)。     

混凝沉淀/臭氧/接触氧化工艺处理制药废水

采用混凝沉淀/臭氧/接触氧化组合处理工艺对天津某制药厂废水进行处理,处理规模为500 m3/d,处理后的废水各项指标达到或优于天津市《污水综合排放标准》(DB 12/356—2008)三级标准。调试运行实践表明,该工艺选用合理、处理效率高、出水水质稳定可靠,还为后期的提升改造预留了一定的空间。     

改良UASB/生物接触氧化/化学氧化工艺处理制药废水

采用IC反应器/改良UASB/两级生物接触氧化/芬顿氧化法处理混合罐装类药品生产废水。调节池以IC反应器的方式运行;加大UASB反应器内的上升水流,使UASB反应器以EGSB工艺的方式运行,而不改变UASB反应器三相分离器的结构;两级生物接触氧化池出水中有机物在芬顿试剂氧化作用下进一步降解。在废水水质、水量变化较大的情况下,该工艺能稳定地将难生化降解废水处理达到《混装制剂类制药工业水污染物排放标准》(GB 21908—2008)。     

浅层气浮/微电解/生化/过滤法处理制药废水

采用浅层气浮/微电解/生化/过滤法处理广济药业维生素营养药类生产废水.系统对进水水质具有良好的抗冲击性能,浓浆经浅层气浮/微电解预处理后,对COD的平均去除率达69.04％;系统最终出水水质能达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)的三级标准,对COD的平均去除率达89.92％,部分指标如SS、色度、氨氮等达到了二级标准,对总磷的去除率达99.5％,彻底解决了现有工艺中经多效蒸发后存在难以处理的浓浆问题.同时处理费用由30 ～ 50元/m3降低到5.365元/m3.     

预处理/UBF/接触氧化/BAF处理抗生素制药废水

针对化学合成抗生素制药废水成分复杂、有机物和含盐量高的特点,先进行共沸蒸馏／二效逆流蒸发物化预处理,而后采用UBF／接触氧化／BAF工艺处理。工程实践表明,物化预处理可有效降低废水中有机物和盐分的含量,有利于后续生化处理;系统调试3个月后,在进水COD为7003～11087mg／L的情况下,缓慢增加UBF、接触氧化塔、BAF的容积负荷,对COD的平均去除率分别达到88．82％、50．09％和40．91％,出水COD〈300mg／L,达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的二级标准。     

微电解/水解酸化/SBR工艺处理化学制药废水

采用微电解/厌氧水解酸化/SBR组合工艺处理难生物降解的化学制药废水.结果表明:微电解/厌氧水解酸化预处理可大大提高化学制药废水的可生化性,其BOD_5/COD由0.13增至0.64.在SBR处理系统中,当污泥负荷控制在0.5 kgCOD/(kgMLSS·d)、曝气为10～12 h时,对COD的去除率可达到85%以上,污泥增长速率约为1.5 kg/(m~3·d).