汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具设计

分析了某汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具的设计过程,同时针对塑件的成型特性,以及双色注塑模的浇注系统设计难点(包括塑件内部碰穿多,容易有夹线缺陷;其四周滑块多,布置浇口、设计流道困难,产品外观表面品质要求高,正面外观不能有浇口痕迹),采用了热流道转冷流道和产品表面直接浇注的方法及热流道斜方向针阀热嘴点浇注方式,很好地...     

车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。     

汽车上饰板浇注系统CAE辅助优化分析

基于CAE技术对汽车左右位置的饰板进行了仿真分析,分析了饰板在同模注塑时的注塑差异。在饰板注塑时,对由产品形状差别引起的翘曲变形,通过A、B、C、D 4种方案逐步优化浇注系统,获得了产品的注塑成型最优工艺方案。方案A采用四点浇口进行浇注,存在的问题是产品的上端翘曲变形特别大,导致成型后的产品尺寸超标;方案B在方案A基础上增加浇口,但难以改善方案A产生的缺陷;方案C则采用调整浇口位置,使整体翘曲变形更大;方案D不改变浇口位置,通过添加浇口并采用统一的冷流道潜伏式浇口,解决了产品翘曲变形大的问题,其它诸如气孔、熔接线等缺陷问题也得到了解决。借助CAE仿真分析,有效地缩小了不同产品同模注塑时的注塑差异,提高了模具使用效率。     

基于模拟分析的自动制氧机叶轮动平衡性能优化

利用Moldflow模拟某自动制氧机叶轮的注塑成型过程,探究安装面圆柱度及扇叶端面圆柱度参数的优化方案,以提升叶轮动平衡性能。依据流动阻力及浇口匹配性结果确定最佳的浇口位置,构建浇注系统。初始工艺下的目标变量值不满足设计要求,通过正交试验得到最优工艺组合参数。结果表明:对于安装面圆柱度,熔体温度和模具温度具有显著影响,注射压力和保压压力无显著影响。对于扇叶端面圆柱度,注射压力和保压压力具有显著影响,熔体温度和模具温度无显著影响。综合分析最优工艺参数为:熔体温度395℃,模具温度205℃,注射压力85 MPa,保压压力84 MPa。优化工艺下仿真模拟表明:安装面圆柱度为0.238 mm,比优化前降低26.5%;扇叶端面圆柱度为0.265 mm,比优化前降低37.1%,满足设计指标要求。模拟分析与试模验证叶轮外观状态良好,形状尺寸满足要求。     

如何选择合适的侧浇口解决方案

<正>通过侧浇口热流道直接浇注的产品质量也优于冷流道;更短的注塑时间;易于维护;设计灵活性和在更宽泛的成型温度范围内获得优异的性能。热流道是模具重要组件之一,对速度、质量和系统的正常运行时间起重要作用,随着市场需求的变化,整个热流道市场一直充满着创新。侧浇口的用武之地侧浇口热流道是注塑市场最新开发成果之一,特别适用于移液器、注射器针筒和其他小型产品等由于无平整表面而无法用传统热流道获得完美浇注的深筒产品。     

基于MPI的雾灯盖板高光成型参数优化

对某型号轿车雾灯盖板结构进行分析,全流程跟踪了主要高光外观面F1的成型过程,选取面上固定点A为考察点。利用CAD Doctor 2016软件对三维实体进行了细小特征移除,提高了网格匹配率,修复了网格缺陷。选取对冻结层影响较大的因素,即熔体温度、模具表面温度、浇口长度为研究对象,构建3因素3水平正交试验,利用Moldflow 2018模流分析软件得到不同参数组合下的冻结层因子,并经极差分析,得出在最优参数组合即熔体温度270℃、模具表面温度100℃、浇口长度4 mm条件下,A点处的冻结层因子最小,为0.1。进一步通过注塑试验验证,表明在最优参数组合下所得雾灯盖板表面光洁,无色差、银丝、熔接线等注塑缺陷。     

3D打印参数对PETG基TPU制品力学性能的影响

基于FDM工艺,选用直径Φ1.75mm的PETG基TPU线材为原材料,研究了喷头温度、层厚、填充率、打印速度和平台温度等对试样拉伸强度及拉断伸长率的影响。结果表明,喷头适宜温度应选择200℃;层厚设定需综合考虑制品外观质量和加工时间;填充率应根据模型具体形状和尺寸确定;适宜打印速度应选择40mm/s;平台适宜温度应选择40℃。     

基于模具CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计

某显示器面板外观质量要求高、结构复杂,四侧内壁及内表有多处倒钩、加强筋、凸台等。采用Moldflow软件进行充填对比分析,选择了一点四出热流道结合冷流道、10点潜伏式浇口成型的浇注系统设计方案;采用Unigraphics NX软件进行了复杂的成型零件的结构设计及二次推出机构的设计;再结合模具三维(3D)装配模型,实现了冷却系统设计及优化,最终输出了面板注塑模具二维(2D)装配图。     

插座壳塑料模具设计

本文详细阐述了插座壳注塑模具的整个设计过程。提出了注塑模具设计的一般程序。该零件形状结构简单,采用一模四腔设计方案,为了弥补PC塑料的流动性差,采用两板式侧浇口多浇口进料的冷流道注塑模。本文对模具制造和试模过程中可能出现的问题做了详细的分析,并提出了相应的解决方法,并对模具中的主要零件进行了结构设计、分析计算和校核,并给出了模具工作零件的设计。     

汽车保险杠装饰条塑料精密模具设计

根据汽车保险杠装饰条的外形曲折多弯、形状细长、侧边扣位多的结构特点和外表面不允许有注塑痕的技术要求,模具采用一腔一模布局,通过Moldflow模流分析优化,设计了"热流道+冷流道+内表面进浇"的浇注系统,保证塑件注射成型和表面精度满足要求;"滑块+斜顶"的抽芯机构解决了塑件不同方向扣位结构的成型问题;"油缸+直推杆+斜...     

自然平衡流道结构对多型腔模具非平衡充填的影响

在验证国内外已有的关于几何对称型腔非平衡充填研究结论的基础上,设计了可更换流道的实验模具,研究了流道尺寸及浇口形式的变化对非平衡充填的影响,并考察了整个充模过程中塑料熔体在型腔中的流动情况.结果表明,改变流道尺寸及浇口形式有利于改善非平衡充填程度,并指出整个充模过程的非平衡充填是一个动态演化过程.     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

面像识别机外壳热流道注塑模具设计

分析了面像识别机外壳的成型工艺,介绍了一种成型该制品的热流道注塑模具的设计方法。首先利用Moldflow软件对制品进行了模流分析,确定了浇口的数量和位置,进而设计了最佳的浇注系统;并通过冷热流道的模流分析对比确定了热流道的结构,设计了热流道系统的结构和尺寸。此外,在模流分析的基础上,根据制品的精度要求及模具结构要求,设计了动模倒装结构和定距分型机构,实现了制品的反向推出;最后生成了整个模具的总装配图。     

团状模塑料（BMC）反射镜注射成型技术的研究

从团状模塑料（BMC）注射成型机、辅助设备、模具、BMC材料及工艺条件,分析BMC注射成型车灯反射镜的技术与要求。     

洗衣机双连桶注塑模的结构设计与CAE辅助分析

针对洗衣机双连桶注塑模的结构、包括浇注系统、成型零件和导向装置、冷却系统、脱模装置等的设计进行了介绍;并采用C-mold软件进行熔体充模流动的动态模拟。由模拟分析的结果,可以确知熔体流动前沿速度、冷却速度、冷却均匀性和熔接痕的牢度,它为指导大型注塑模具最终尺寸的确定提供了科学的依据,有极高的应用和研究价值。     

多浇口顺序控制技术在消除仪表盘熔接痕中的应用

传统注射成型生产的汽车仪表盘上存在大量的熔接痕,严重地影响了仪表盘的力学性能和外观质量,针对这一问题,提出了热流道顺序控制注射成型技术,介绍了热流道顺序控制成型技术的成型原理,根据该原理对模具的浇注系统进行了优化设计。通过Moldflow模拟分析,研究了各个熔接痕和气泡形成的原因,并对各个浇口的开启时间进行了优化。研究发现通过优化浇口的开启时间,可以有效地控制熔体的充模顺序和流动路径,从而消除熔接痕和气泡,提高仪表盘的质量和使用档次。     

基于Moldflow的摩托车配件塑料模具浇注系统的优化设计

为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件进行仿真模拟分析,分析了浇口、流道结构和成型工艺参数对填充时间、熔接痕、气穴位置的影响,获得了最佳的浇口位置和流道结构,优化了模具结构。     

微流控芯片注射成型流动平衡数值模拟分析

针对微流控芯片模内键合的动作要求,设计了浇注系统,并进行了微流控芯片流动平衡的充填仿真研究,对模具的浇注系统的尺寸进行了优化,研究结果表明:盖片的浇口尺寸对流动平衡的影响非常小,基片分流道高度对流动平衡影响较显著。随着基片分流道高度的减小,基片与盖片的充填时间越来越接近,当基片分流道高度降至1.5mm时,基片与盖片的充填时间只相差0.003 1 s,流动不平衡率仅有2.5%。