平板手机后盖注塑成型CAE模拟与正交优化

以平板手机后盖为例,基于CAE软件Moldflow对该手机后盖塑件浇口数量与位置、充填和冷却进行分析;为减小塑件的翘曲变形,采用正交试验方法进行成型工艺参数模拟;通过极差与方差法对试验数据进行分析,得到了四个工艺参数对翘曲变形的影响程度及最佳组合工艺条件。结果表明:CAE的应用可以改善塑件的翘曲变形,得到模具合理的结构设计方案,缩短模具开发周期,提高企业核心竞争力。     

基于BP神经网络的注塑成型工艺优化

以激光器支架为例,运用Moldflow软件进行模流分析,并设置了正交试验,以得到各因素水平的最佳组合,从而减小翘曲变形量,提高塑件质量,使其达到装配要求。然后根据所得数据建立了BP神经网络预测模型,再利用测试样本验证模型的准确性,结果发现仿真值与预测值的误差均在±3%以内。     

基于正交试验的塑料件残余应力优化分析

基于模流分析技术,以塑料件最小残余应力为目标,采用正交试验进行分析,得到最优工艺参数组合:熔体温度为260℃,模具温度为30℃,注射时间为2.5 s,保压压力设置为100%,保压时间为28 s,冷却时间为15 s。在该工艺条件下注塑件平均残余应力为8.847 MPa,该值小于各次正交试验下得到的各平均残余应力值。研究结果表明:塑料件离浇口越近则残余应力越小,塑料件离浇口越远则其中心区域残余应力越大;增加保压时间、降低冷却水温均能有效降低残余应力。     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于多目标齿轮注塑过程缺陷分析

为解决齿轮注塑成型过程中的缺陷问题,基于模流软件,以熔料温度、注射时间、冷却时间及相对保压压力作为试验因素,利用正交试验选取27组试验进行数据处理,采用综合加权评分法对残余应力和体积收缩率进行综合优化。结果表明,齿轮注塑过程流动均匀顺畅,熔接强度较好,满足齿轮的基本生产要求;以齿根残余应力和齿顶体积收缩率作为多目标的最优参数组合为熔料温度180℃、注射时间1.8 s、冷却时间16 s、相对保压压力90%,最优参数组合的模拟结果表明,齿顶顶出时体积收缩率为0.735%,齿根位置残余应力为65.39 MPa,与优化前(74.64 MPa)相比,减小了12.39%,为齿轮低成本、高质量生产提供了新的加工方法。     

基于Plackett-Burman的薄壁塑件注塑压缩成型多目标工艺参数优化

基于Moldflow软件对某笔记本电脑显示器外壳进行系统创建及模拟分析,采用Plackett-Burman方法筛选实验设计,对熔体温度、模具温度、压缩力、压缩速度、压缩距离和压缩时间6因子进行筛选,以最大翘曲变形量、平均熔接线和平均体积收缩率为目标,找出显著影响因子,并对显著影响因子进行响应曲面优化分析。通过模拟验证得出最佳工艺参数组合：模具温度78.409 0℃,压缩力为56.783 7 t,压缩时间为13.363 6 s。     

基于渐进式正交试验的注塑工艺多目标优化

以冰箱抽屉为研究对象,针对注塑工艺的多目标优化问题,提出了一种渐进式正交试验方法。在分析首次试验结果的基础上设计了二次正交试验,并结合灰色关联法和极差分析法快速得到最佳工艺参数组合。试验结果表明:该方法能够有效降低制品的缩痕指数、体积收缩率和翘曲变形量,为提高制品的成型质量奠定了基础。     

基于Moldflow与正交试验的变径管注塑工艺设计

利用Moldflow对变径管进行“流动+冷却+翘曲”模拟分析并结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间工艺参数对变径管翘曲变形的影响,得到最佳注塑工艺参数组合.利用Moldflow验证最佳参数组合对翘曲的影响,对指导模具设计和生产提供依据,缩短模具开发周期,降低生产成本,提高注塑产品的质量.     

装饰防护镀铬工艺的正交试验研究

给出了3Ni-Cr装饰防护镀铬的工艺路线。通过CASS试验检测了镀层的耐蚀性。以耐蚀性为评价标准,采用正交试验优化了工艺,发现各因素中Cr^3＋对镀层的影响最大,且得出了最佳工艺为：170g／L CrO3,1．7g/L Cr^3＋,1．5g/L H2SO4,pH2．5,θ50℃,J15A／dm^2。介绍了工艺的维护与管理,包括控制CrO2与H2SO4的质量比及Cr^3＋的含量,阳极与电源的要求,抑雾剂的使用等。该工艺性能稳定,镀层光亮,致密,平整,耐蚀性高。     

基于Moldex 3D与正交试验的离心泵泵头注塑工艺优化

以商用离心泵泵头为研究对象,运用Moldex3D模流分析软件对其注塑成型过程进行了模拟。根据产品的结构特点设置了三种浇口方案,通过对注塑过程的模拟分析选出最佳方案来获得模具设计思路并预测制品成型后可能存在的质量问题。结果表明,平衡进浇方案的制品具有最好的综合性能,制品的翘曲变形量为1.588 mm,体积收缩率为2.444%。确认最佳浇口方案后,将充填时间(A)、保压时间(B)、冷却时间(C)和模具温度(D)作为实验因素,采用田口法构建五因素四水平的正交试验来获得最佳工艺参数,并使用极差和方差分析对结果进行置信度检测。以翘曲总位移结果为主要权重对象,通过极差分析确定了成型参数的最优组合为A1B1C1D1,方差分析则验证了极差分析的结果置信度高于99%。相较于初始方案,制品的翘曲变形量从1.588 mm降低至1.214 mm,降低了23.6%;冷却时间降低至10 s,降低了40%。得知模流分析技术的使用让产品的质量和生产效率都得到了明显的优化,为预测塑件性能、降低生产成本、提高生产效率提供了一种可行的方式。     

基于CAE和DOE的注塑成型工艺多目标优化研究

结合注塑模拟分析软件Moldflow和正交试验法,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,确定塑件制品品质评价指标为制品体积收缩率、表面缩痕指数和最大翘曲量,运用模糊数学中的综合评判法,建立主要成型工艺影响因素的多指标综合评价数学模型;通过对综合目标值的极差分析,确定熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

基于正交实验的薄壁塑件翘曲变形模拟分析

以薄壁塑件为对象,研究了模具温度、熔体温度、保压时间及注射压力等工艺参数对该薄壁塑件成型翘曲的影响规律,并用正交实验法优化成型工艺方案,获得最小的翘曲塑件.结果表明,熔体温度和保压时间对塑件翘曲变形影响较为显著,模具温度对塑件翘曲基本没有显著的影响.     

基于Moldex3D的护目镜注塑成型工艺优化和缺陷改善研究

以护目镜为研究对象,基于Moldex3D模流软件进行分析,选用对实验影响最大且可调节性强的7个参数——模具温度、熔体温度、注射速度、注射压力、V/P切换点、保压压力、冷却时间,设计7因素3水平正交实验表.预测护目镜的保压流动残余应力、体积收缩率、热应力、总和条纹级数,从而对工艺参数进行优化.运用极差分析和灰关联度计算,...     

正交法在提高煤燃烧过程中固硫率的应用

影响煤炭燃烧过程中固硫效率的条件较多,主要针对原煤中全硫、固硫剂种类、钙硫摩尔比三个因素,以提高固硫率为试验指标进行三因素五水平正交试验。将煤样和固硫剂按照既定的正交表进行混合,按照国标(GB/T 212-2008)进行灰样的制备,采用库伦滴定法分别测定煤样和灰样中的硫,分别采用极差分析法和方差分析法对试验结果进行处理。试验结果表明:原煤中全硫是影响固硫率的主要因素,固硫剂种类对固硫率的影响最小,最优水平为原煤中全硫为1.48、固硫剂为Ca(OH)_2、钙硫摩尔比为1.1,固硫率可达到69.60%,满足陕西省洁净煤地方标准要求(甲类地区固硫率大于50%)。     

基于灰色关联分析的注塑成型工艺多目标优化

针对复杂曲面构件注塑成型过程中体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数最小化等多目标优化问题,采用正交试验法设计了六因素五水平的聚甲醛叶轮注塑加工试验;基于灰色关联分析将多目标优化问题转化为单目标优化问题,利用主成分分析法确定体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数对灰色关联度的影响权重;通过对试验数据的回归分析,建立了灰色关联度与注塑成型主要工艺参数的二阶预测模型;基于各工艺参数对体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数影响规律的分析,确定了注塑工艺参数的优化方案。利用响应曲面求解注塑成型参数优化问题并进行注塑成型仿真实验,结果表明:由该优化方法获得的注塑成型工艺参数组合可以使制品的体积收缩率、翘曲变形量和缩痕指数均大幅减小。     

基于正交试验法的汽车保险杠注塑成型工艺参数多目标优化研究

以某汽车保险杠为研究对象,应用Moldflow有限元分析,以注塑成型质量中的翘曲量和体积收缩率为质量指标,采用CAE模拟技术结合正交试验,分析熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力对制品质量的影响规律。用极差分析法分别得到翘曲变形和体积收缩变形的最优工艺参数组合。最后利用多目标综合平衡法,选出兼顾最小的翘曲变形和体积收缩率的工艺参数组合,并对该工艺组合方案进行模拟验证。