螺杆组合对PP/BaSO4复合材料共混效果与性能影响

介绍了几种用于啮合同向双螺杆挤出机的新型混合螺纹元件.分析了不同螺杆组合方式对聚丙烯/硫酸钡( PP/BaSO4)复合材料共混效果的影响.使用新型的混合螺纹元件优化设计出一种适合用于PP/BaSO4复合材料的螺杆组合,结果表明,合适的螺杆组合可以改善BaSO4硫酸钡在PP中的分散效果.     

挤出工艺对POE/PP热塑性硫化胶性能的影响

采用双螺杆挤出机制备茂金属聚烯烃弹性体(POE)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),研究螺杆转速和硫化温度对TPV微观结构和物理性能的影响。结果表明,POE/PPTPV中POE为分散相,PP为连续相;当挤出机螺杆转速为400r.min-1、硫化温度为190～200℃时,TPV的综合物理性能良好。     

二阶挤出剪切速率对PP/GF复合材料性能和结构的影响

将自制的可单独调控剪切速率的单螺杆挤出装置连接在普通单螺杆挤出机料筒末端,使聚丙烯(PP)/玻纤(GF)复合材料熔体在成片过程中连续受到二次熔体剪切作用,通过改变GF特征、基体树脂牌号和基体极性,研究二阶挤出剪切速率对PP/GF复合材料性能和结构的影响。结果表明,随二阶挤出剪切速率的增加,复合材料的纵向拉伸强度出现先增加后减小的趋势,纵向拉伸强度在剪切速率200250s-1范围内取得极大值。     

引发剂对于PP/LDPE反应挤出共混改性效果的影响

采用常用的过氧化物引发剂对PP/LDPE体系进行反应增容,制得高熔体黏度的共混物,并研究了引发剂类型和含量对改性效果的影响.反应挤出共混改性过程中体系产生相内、相间交联和PP的降解反应;引发剂的类型决定了共混物中PP的降解和交联反应,采用活性较弱的BPO为引发剂时可以有效的抑制PP的降解,产生有效的交联;引发剂的含量对改性效果的影响也取决于引发剂的类型,采用活性较强的引发剂DCP和双2,5时,随着引发剂含量的增加,改性体系的交联度缓慢增加而MFR显著增大,体系的交联来源于其中的PE组分,当采用BPO为引发剂时,可以有效的引发PP和PE的相内和相间交联,随着引发剂含量的增加,体系的交联度快速增加,MFR显著降低.     

HDPE/BaSO4复合材料制备与性能研究

高密度聚乙烯(HDPE)性脆,与纳米粒子复合易发生团聚.本文选用硅烷KH570表面改性硫酸钡(BaSO4)作为填充材料,制备HDPE/BaSO4复合材料.利用TG、DSC、旋转流变仪、力学试验机.研究HDPE/BaSO4复合材料的热性能、流变性能、力学性能等.其结论 显示:纳米粒子异相成核效果不突出,复合材料的热降解曲...     

反应挤出PP/LGF复合材料的制备及性能

采用熔融浸渍工艺制备了长玻纤增强聚丙烯复合材料,研究了接枝单体GMA、MA以及引发剂DCP含量对长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料力学性能的影响。结果表明:与采用接枝单体GMA相比,采用接枝单体MA反应挤出PP/LGF复合材料的力学性能对引发剂DCP的用量更为敏感,严重影响了PP/LGF复合材料的力学性能;当引发剂DCP质量分数为0.1%,采用接枝单体MA反应挤出PP/LGF复合材料性能最优,并且与没有添加相容剂的PP/LGF复合材料相比,拉伸强度、冲击强度分别提高31%、50%。     

发泡剂与螺杆转速对PP等挤出发泡性能的影响

以BIH40为发泡剂,采用挤出成型工艺,分别制备了聚丙烯(PP),低密度聚乙烯(PE–LD)和聚乳酸(PLA)挤出发泡材料,研究了发泡剂含量和螺杆转速对这3种发泡材料挤出发泡性能的影响。结果表明,当螺杆转速为26 r/min时,随着发泡剂含量从0.5%增加到2.0%,3种发泡材料的发泡倍率均逐渐增大,PP和PE–LD的泡孔平均尺寸也增大,而PLA的泡孔尺寸先增大后减小。当发泡剂质量分数为2.0%时,随着螺杆转速从26 r/min提高到42 r/min,PP的发泡倍率增大,泡孔平均尺寸减小;PE–LD的发泡倍率和泡孔平均尺寸均先增大后减小;PLA的发泡倍率基本不变,泡孔平均尺寸略有下降。当发泡剂BIH40质量分数为2.0%时,在相同螺杆转速下,PLA的发泡性能要优于PP和PE–LD,其泡孔尺寸较PP和PE–LD更小更均匀,单位面积上的泡孔数量明显高于PP和PE–LD。     

挤出工艺参数对聚乙烯薄膜性能的影响

探讨了不同的挤出工艺参数对LLDPE薄膜性能的影响，其中，以吹胀比和口模间隙对薄膜的取向有重要影响，决定薄膜帛品的最终机械性能。     

PP/MRP复合材料熔体挤出胀大行为的研究

采用熔体流动速率仪考察了温度、剪切应力、以及微胶囊红磷(MRP)含量对聚丙烯(PP)/MRP复合体系熔体挤出胀大比的影响。结果表明:PP/MRP复合体系熔体的挤出胀大比随着温度的升高而呈减小的趋势,随剪切应力的增加而显著增大,并且在185℃时,挤出胀大比与剪切应力之间基本符合线性关系;MRP含量增大,则PP/MRP复合体系熔体的挤出胀大比值呈减小的趋势。     

PP/PDMS共混物连续挤出发泡成型研究

以超临界CO2为发泡剂,使用单螺杆挤出发泡系统研究了聚丙烯(PP)/聚二甲基硅氧烷(PDMS)共混物的发泡成型过程,研究了口模温度和发泡剂用量对发泡样品膨胀率、泡孔密度以及口模压力的影响。研究发现,PP发泡样品的最终膨胀率对温度的关系呈现一种山峰状分布,说明了高温下的气体散失及低温下熔体的硬化结晶是影响发泡样品膨胀率的两个因素。研究还发现,发泡剂用量较高(质量分数为5%和7%)时,PDMS的加入能大大提高PP发泡样品的膨胀率,对于质量比为98/1/1的PP/PP-g-MAH/PDMS共混物,当发泡剂用量为5%时得到了最高膨胀率接近23倍的发泡样品。     

PP/PDMS共混物连续挤出发泡成型研究

以超临界CO2为发泡剂,使用单螺杆挤出发泡系统研究了聚丙烯(PP)/聚二甲基硅氧烷(PDMS)共混物的发泡成型过程,研究了口模温度和发泡剂用量对发泡样品膨胀率、泡孔密度以及口模压力的影响.研究发现,PP发泡样品的最终膨胀率对温度的关系呈现一种山峰状分布,从而说明了高温下的气体散失及低温下熔体的硬化结晶是影响发泡样品膨胀率的2个因素.此外,PDMS的加入能大大提高发泡剂含量较高时PP发泡样品的膨胀率,对于质量比为98/1/1的PP/马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)/PDMS共混物,当发泡剂质量分数为5%时得到了最高膨胀率接近23倍的发泡样品.     

玻纤增强PP挤出吹塑成型性能研究

通过熔体流动速率测试及转距流变实验,分析确定了不同含量玻纤增强聚丙烯(PP)的挤出吹塑成型加工性能及加工工艺。得出了不同含量玻纤增强PP挤出吹塑制件的最小壁厚的参考值。通过玻纤在挤出吹塑成型过程中的流动取向及对制件断面形貌的观察表明,玻纤增强PP的挤出吹塑成型工艺是可行性的。     

木塑复合材料的挤出工艺与力学性能研究

首先对木塑复合材料原料的不同配方进行试验,制出各种不同配比的复合材料;利用双螺杆挤出机对木塑复合材料进行了挤出实验,并对实验过程中温度参数对复合材料的影响进行了研究;对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析.最后还研究了同比例的聚丙烯与木粉在不同的工艺条件下复合材料的产品质量和力学性能.结果表明:随着木粉含量的增加,复合材料的冲击强度和拉伸强度均降低,而弯曲强度则升高.总体来说,木粉的加入增加了材料的刚性,但降低了材料的韧性.加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响,为了保证塑化均匀,外观质量及提高复合材料的综合性能,宜取适中的加工条件.     

挤出工艺及螺杆组合对膨胀阻燃PP性能的影响

利用无卤膨胀阻燃剂对聚丙烯(PP)进行改性,研究了不同挤出工艺参数(温度、螺杆转速、喂料量)及螺杆组合对无卤膨胀阻燃PP材料性能[熔体流动速率(MFR)、力学性能、阻燃性能、颜色等]的影响。结果表明,随着喂料量的增加,材料的MFR、断裂伸长率和缺口冲击强度总体呈下降趋势,适宜的喂料量为60 kg/h;随着螺杆转速的增加,材料的MFR逐渐提高,断裂伸长率、缺口冲击强度和极限氧指数呈现先增加后降低的趋势,材料颜色逐渐变黄;随着挤出温度升高,材料的断裂伸长率和缺口冲击强度呈现先升高后降低的趋势;使用弱剪切螺杆组合时阻燃剂分散性能较差,使用集中强剪切螺杆组合时容易导致材料降解,使用分散多段剪切的螺杆组合时,材料的断裂伸长率、缺口冲击强度提升显著,分别比弱剪切螺杆组合生产的材料提高了80%和40.5%。当喂料量为60 kg/h、螺杆转速为500 r/min、挤出温度为180~200℃并采用分散多段剪切的螺杆组合时,无卤膨胀阻燃PP材料的综合性能最优。     

挤出工艺对碳酸钙/滑石粉填充PP颜色的影响

以碳酸钙/滑石粉填充PP体系为基础,研究了挤出工艺变化对其颜色的影响。具体考察了填料主喂、侧喂及主机螺杆转速对颜色L值、b^*值变化的影响。实验结果表明,碳酸钙/滑石粉填充PP填充体系中,碳酸钙主喂颜色较侧喂深1～2个点。随着转速增加,主喂颜色较侧喂颜色偏深1～4个点。浅色碳酸钙/滑石粉填充PP体系,优先选用碳酸钙侧喂工艺有利于保持体系白度,控制产品色相稳定,减少增白剂的使用,降低配色成本。     

挤出成型工艺对聚丙烯复合材料的VOC影响研究

研究了聚丙烯复合材料挤出成型过程中螺杆组合强度、加工温度、真空度、螺杆注水、烘干后处理等工艺对聚丙烯复合材料VOC的影响。结果表明,以上过程工艺均对聚丙烯复合材料的VOC有重要影响,选择中等强度的螺杆组合,190～210℃的加工温度,双真空加注水工艺,以及增加合适的烘干后处理工艺,可制得低VOC水平的聚丙烯复合材料,可广泛应用于汽车仪表板、门板、立柱等内饰零件。     

PP/POE/BaSO4三元复合体系力学性能研究

采用2步法工艺制备了PP／POE／BaSO4[聚丙烯／（乙烯／辛烯共聚物）／硫酸钡]、PP／POE／偶联剂处理BaSO4和PP／POE／马来酸酐处理BaSO4三元复合体系。前2种三元复合体系形成了完全分离结构，而后1种三元复合体系形成了核壳包覆结构。力学性能研究表明，具有核-壳结构的三元复合体系的拉伸屈服应力、冲击韧性大于具有完全分离结构的三元复合体系，但前者的弯曲模量与断裂伸长率小于后者。     

加工方式对PP/EAA/LDH复合材料性能影响

进行了聚丙烯(PP)、乙烯–丙烯酸共聚物(EAA)及水滑石(LDH)复合材料改性一体化研究,并研究了一次熔融挤出加工法和二次熔融挤出加工法对PP复合材料性能的影响。X射线多晶衍射、透射电子显微镜分析表明:两种加工方法制备的复合材料中EAA均插层和剥离了LDH,改善了LDH在PP基体中分散性,并且一次挤出加工效果优于二次挤出加工效果;热失重分析表明,两种加工方式均提高了复合材料的热稳定性能;静态力学性能测试表明:一次挤出加工制备的复合材料PP1的拉伸强度、拉伸弹性模量和缺口冲击强度均高于二次挤出加工制备的复合材料PP2。实验表明一次熔融挤出加工方法对复合材料中LDH插层和剥离效果以及LDH在PP基体中分散效果优于二次熔融挤出加工。     

共混工艺对PP/PA6/纳米SiO2复合材料力学性能的影响

以聚丙烯（PP）作为基体,经表面处理过的纳米二氧化硅（nano-SiO2）和刚性聚合物尼龙6（PA6）作为改性剂,添加5％的接枝POE作增容剂,采用不同的共混工艺制备PP／PA6／纳米SiO2复合材料。研究了熔融共混挤出次数和共混方法对PP／PA6／纳米SiO2复合材料力学性能的影响,借助扫描电子显微镜从断面形貌上分析了影响复合材料力学性能的因素。结果表明：采用二次挤出熔融共混比一次挤出熔融共混制得的复合材料力学性能要好;采用PP与纳米SiO2先熔融共混挤出制得粒料,再用PA6、接枝POE与粒料熔融共混挤出的共混方法制得的复合材料综合力学性能最优。     

共混方法及云母含量对PP/云母复合材料性能的影响

分别采用熔融共混法和二阶共混法制备的聚丙烯（PP）/云母复合材料,探讨了共混方法及云母含量对复合材料力学性能和热性能的影响,并采用扫描电子显微镜观察了复合材料的微观结构。结果表明,与熔融共混法相比,采用二阶共混法制备的PP/云母复合材料的两相界面结合更好,各项性能也均好于熔融共混法制备的复合材料;当云母含量为15 %时,二阶共混法制备的复合材料的力学性能和热性能达到最佳,性价比较高。