基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

大型注塑模具设计优化

简要介绍了大型注塑模具的设计优化对象及浇注系统的优化方法。同时以一保险杠为例，对其浇注系统进行了CAE分析，以期为大型塑料模具的设计优化提供一定的借鉴作用。     

基于Moldflow的股状轴注塑模具设计

本研究以股状轴为研究对象,阐述了CAE建模过程,利用Moldflow软件,求解塑件最佳浇口位置、优化注射成型工艺参数、确定了冷热流道结合的浇注系统设计方案。通过充填、冷却和翘曲等模拟分析,验证了设计方案的合理性与可靠性,为股状轴注射模的设计和制造奠定了基础。     

Moldflow软件在手机外壳模具设计中的应用

以手机外壳模具为例,详述了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中的应用。Moldflow分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中结果的可靠性。     

Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件,对无绳电话机底盖注塑成型过程的填充、保压、冷却进行模拟,详细分析了Moldflow软件在注塑模具优化设计中的应用。结果表明,Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近,其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。     

基于 Moldflow 的无人机上盖模流优化分析与模具设计

基于Moldflow分析软件对无人机上盖塑料产品进行模流分析,结合塑料产品生产工艺,设计了几套浇注方案,通过模流分析优化了无人机上盖模型的浇注系统,确定了一套行之有效的浇注系统。随后,借助转换点压力、熔接痕、气穴、整体变形等参数的分析结果,优化了注塑工艺参数,完成了注塑模具的设计,试模后,产品符合设计要求。     

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。     

基于快速制造新型注塑模具设计的探讨

重点针对快速原型制造技术中的新型塑料水龙头注塑模具结构、冷却系统、浇注系统的位置与尺寸进行了设计，阐述了产品创新开发中的快速原型(RP)技术与CAD／CAE／CAM之间的关系。并就简化模具结构设计的优缺点与前后三次激光选区烧结（SLS)的成型工艺条件和收缩率进行了探讨，提出了SLS技术的现状、发展趋势与方向。     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

Moldflow在后盖注射模设计中的应用

以某移动空调后盖为例,针对注射成型过程中出现严重区边缺陷,运用专业模流分析软件Moldflow对后盖注塑件的注塑生产过程进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,找到合理的注塑工艺参数,进而选定注塑机。     

基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

基于UG6.0的注塑模具的快速设计与加工技术

以塑料鼠标上盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用UG中模具设计与加工模块,完成塑料制品的模具设计与模具的数控加工。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率缩,短了模具设计和制造周期降,低了成本。     

基于Pro／E的电池盒盖注塑模CAD／CAE

介绍了基于Pro／E的电池盒盖的注塑模CAD／CAE方法。通过对塑件结构和特点的分析。确定了注塑模具的总体设计方案。着重介绍了注塑模浇注系统和侧抽分型机构的设计。利用Pro／E实现了该模具的3D设计,并进行了塑料流动分析。该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

基于CAE技术大型注塑件浇注系统的设计

以某汽车内饰件为例,采用CAE技术,较为准确地对大型注塑件浇注系统进行分析评估。通过对四个方案的分析对比,确定了合理的浇注系统设计方案。     

基于CAE分析的塑料框架注塑模设计

针对传统模具设计的弊端,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想。以电器框架塑件为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置进行计算机模拟分析,并在此基础上进行产品初步成型分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,避免了设计中的盲目性,降低了生产成本。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于CAE的微型机器人模型注塑模设计

针对微型机器人模型的多塑件、多型腔注塑成型的流道不平衡性问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种将点浇口和潜伏式浇口相结合的流道布置方式,其综合了两板模和三板模的结构特点,较好地保证了塑件的成型质量。并详细介绍了模具的浇注系统推、出系统及工作过程。