基于Moldflow的玻纤增强聚醚醚酮支撑架模流分析

采用Moldflow分析软件对某航天器用玻纤增强聚醚醚酮支撑架进行了模流分析,基于分析结果提出了成型的注塑工艺参数,并且最终成型了支撑架制品。研究表明,壁厚不均匀和较大的收缩内应力是导致制品出现显著体积收缩和翘曲变形的内因,需适当调整壁厚结构、优化保压过程。采用注射温度380℃、模具温度170℃、注射压力97 MPa、注射速率55 cm3/s、保压压力90 MPa、保压时间15 s的注塑工艺参数成型的支撑架制品,成功应用于某航天器燃料贮箱中并通过了飞行考核验证,获得了良好的应用效果。     

Moldflow模流分析在注塑过程中的应用

以某汽车车灯面罩为例,利用Moldflow软件对塑件进行浇注系统和冷却系统设计,并进行注塑过程的充填、流动、冷却和翘曲等模流分析,从而验证模具布局是否合理,注塑工艺参数设计是否恰当,防止产生各类缺陷,缩短模具开发周期,减少试模次数。通过模流分析可有效控制注塑生产合理的生命周期,提高产品的合格率。     

基于Moldflow的汽车扰流板模流分析及翘曲优化

运用Moldflow软件对汽车扰流板注塑成型过程进行模流分析,得到其填充、冷却、翘曲分析结果,分析得出影响翘曲量的最主要因素是体积收缩。通过正交试验设计分析各工艺参数对翘曲量的影响规律。结果表明,熔体温度为220℃,模具温度为40℃,注射时间为6 s,保压压力为85 MPa,保压时间为27 s时,翘曲量最小。模拟实验结果表明,此优化后的工艺参数组合减少了翘曲量。     

充电器外壳模流分析及模具设计

以手机充电器塑件为研究对象,运用Moldflow软件确定了塑件最佳浇口位置并进行了模流分析,预测了模具设计中潜在的缺陷。结合模流分析结果运用UG MoldWizard进行了注射模的设计。结果表明,利用CAE技术设计模具结构时,提高了模具设计水平和制品质量,缩短了制品开发周期,降低了制品成本。     

填料对聚醚醚酮注射成型影响模流分析

采用Moldflow 软件对聚醚醚酮（PEEK）型材接头的注射成形进行了设计与模流分析,从注塑流动过程和成型件质量等角度,研究了PEEK物料中填料种类与含量对注射压力、锁模力、成型件纤维取向张量分布、成型件翘曲量等的影响。结果表明,添加填料可以改善物料流动特性,玻璃纤维填料可以优化其力学阈值,高模量碳纤维可以显著增强成型件刚度、降低翘曲度,增加填料含量可以优化成型件刚度;通过本研究可以有针对性地搭配PEEK型材的填料种类和含量,保证注射成型质量。     

基于NX和Moldflow的汽车灯罩注射模设计与分析

利用Moldflow对汽车灯罩注射工艺方案分析,得出最佳成型工艺条件;同时对整个塑件成形过程模拟分析,预测成型中可能出现问题.根据分析结果,利用UG模具制造模块时汽车灯罩进行注塑模设计.     

基于Moldflow的模内装饰注射成型分析

介绍了模内装饰技术,以某一电子塑件为例,阐述了Moldflow软件模内装饰注射成型分析过程.通过与无薄膜塑件的分析比较,得出了模内装饰注射成型在充填、温度分布、翘曲等方面的特点,对模具设计和工艺有一定参考.     

基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计

以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。     

基于Moldflow的安全带护盖支架注射成型流动分析

以汽车内饰件安全带护盖支架为例,运用Moldflow软件对塑件注射过程中流动填充进行了模拟。分析最佳浇注点的位置、熔接痕和气穴的分布,合理确定了浇注系统,创新了塑料模具设计方式,降低了制造成本。     

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法.将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标.通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据.     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的手机下壳成型工艺分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面;获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷,并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,对填充、翘曲等进行了分析。这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

Moldflow在后盖注射模设计中的应用

以某移动空调后盖为例,针对注射成型过程中出现严重区边缺陷,运用专业模流分析软件Moldflow对后盖注塑件的注塑生产过程进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,找到合理的注塑工艺参数,进而选定注塑机。     

利用Moldflow软件分析不同聚丙烯树脂在注射成型中的性能差异

以洗衣机的脱水桶为研究对象,针对部分产品底部出现裂纹的问题,利用Moldflow软件模拟树脂熔体流动的过程,比较基本性能相似的两种不同牌号的树脂熔体流动和冷却过程。结果表明,采用相似工艺生产制品时,影响底部裂纹形成的主要材料参数是起始结晶温度和导热系数。模拟数据显示,如果熔体在桶底部汇合处快速发生部分结晶,将导致熔体不能完全融合而形成熔接痕,造成局部应力集中,使洗衣机脱水桶在高速旋转时可能在桶底出现裂纹。影响熔接痕附近结晶程度的主要因素是树脂的起始结晶温度和导热系数,起始结晶温度高、导热系数大,都有利于结晶的快速发生和生长;对于容易形成裂纹的树脂,提高加工温度或冷却水温能有效削弱熔接痕的形成,减小制品出现裂纹的几率。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

基于Moldflow的注射器翘曲分析

利用Moldflow软件对注射器塑料件的翘曲原因进行分析,并采用正交试验设计方法(单参数变动实验)对保压压力、熔体温度、模具温度、冷却时间等进行分析。经分析后得出影响制品翘曲变形的最主要因素是保压压力,其次则是熔体温度、模具温度、冷却时间。模拟得到本例最优成型参数分别为,模具温度35℃、熔体温度240℃、保压压力100MPa、保压时间17s、冷却时间20s。