脲醛树脂包覆环氧树脂微胶囊的制备及性能研究

制备了脲醛树脂包覆环氧树脂(EP-UF)微胶囊,探讨了芯材与壁材的质量比、工艺条件对微胶囊的性能影响,以及微胶囊对EP基体的修复过程与修复能力。结果表明,当脲甲醛预聚体的合成温度为70℃、EP和苯甲醇的质量比为10:3、芯材与壁材的质量比为0.8、乳化剂用量为5%-7%、分散搅拌速度为500r/min、pH=3时,所制得的EP-UF微胶囊的平均粒径约为55μm,囊壁的密闭性好、强度高,芯材的包覆率高、流动性好,微胶囊填充EP基体材料的拉伸强度、修复率较高。     

蜜胺树脂香精微胶囊的制备研究

为改进微胶囊化包覆效果、提高香精微胶囊的性能,通过对蜜胺树脂预聚过程中的三聚氰胺及甲醛摩尔比、pH值、反应温度及反应时间等因素进行研究,得到了用于香精微胶囊壁材的蜜胺树脂预聚体制备的最佳工艺:n(三聚氰胺)∶n(甲醛)=1∶3,反应温度70℃,pH=8~9的条件下反应15 min~25 min。采用该树脂预聚体以原位聚合法制备了香精微胶囊,所得微胶囊在显微镜观察下球形态良好,平均粒径较窄,约为1.5μm。FT-IR结果表明蜜胺树脂对香精的包覆良好;热失重分析说明了微胶囊大幅提高了香精的耐热性能。     

仿生自愈合微胶囊的制备和研究

采用原位聚合法合成了以聚脲甲醛为胶囊壁、环氧树脂为囊芯的微胶囊,并对聚脲甲醛包覆环氧树脂/正丁基缩水甘油醚的微胶囊的制备工艺进行了研究。结果表明,微胶囊制备的最佳工艺条件为：预聚体的pH值在9～10之间,预聚体的反应温度控制在60～65 ℃之间,预聚体反应时间控制在1 h;微胶囊聚合反应的pH值控制在2左右,以十二烷基苯磺酸钠作为表面活性剂,聚合反应温度控制50～60 ℃之间,聚合反应时间控制在2 h。所制备的微胶囊包覆完全,表面致密。     

热敏玫红的微胶囊化过程研究

采用脲醛树脂对热敏玫红变色复配物进行微胶囊化包覆,通过扫描电子显微镜(SEM)对微胶囊化效果进行研究,考察了制备条件对微胶囊化效果的影响。结果表明,实验研究范围内的最佳制备条件为:尿素/甲醛摩尔比为1/1.5,脲醛预聚p H值为6~9,脲醛预聚反应温度为60~80℃,变色复配物高速分散转速为1200rpm,分散时间为30min,变色复配物/脲醛预聚体配比0.5/1。SEM结果证实了通过该实验条件可以制备粒径约为2~3μm的球形结构微胶囊。     

微胶囊间苯二酚双磷酸二苯酯的制备

采用三聚氰胺-甲醛树脂(MF),通过缩聚反应对间苯二酚双磷酸二苯酯(RDP)进行微胶囊包覆。以RDP为囊心,MF为囊材,合成了微胶囊RDP。并考察了表面活性剂种类及预聚体用量对微胶囊合成工艺的影响。利用电子能谱分析检测了微胶囊化学结构,采用扫描电镜(SEM)、热重分析对其表面形貌及热稳定性进行了观察和分析。结果发现,复合型活性剂对微胶囊具有很好的分散作用,制备出的微胶囊颗粒均匀,粒径经检测在40～80μm;预聚体与RDP的质量比为1:1时,微胶囊的粒径最小,且只有少量蜜胺树脂沉积在微胶囊表面上。通过微胶囊包覆的RDP热稳定性能明显提高,由原来的400℃完全分解提高到800℃。     

脲醛树脂微胶囊的制备

采用原位聚合法制备了内含极性溶剂的脲醛树脂微胶囊,并利用光电显微镜和红外光谱对微胶囊进行表征。尿素和甲醛在三乙醇胺的催化作用下聚合得到囊壁-脲醛预聚体,通过控制适宜的条件,脲醛预聚体经十二烷基苯磺酸钠的乳化作用沉积到无水乙醇表面,得到目的产物-内含极性溶剂的高分子微胶囊。考察了乳化剂用量、反应体系pH、芯壁材比对微胶囊粒径的影响。结果表明:在反应体系pH 2.0~4.0、芯材比为0.8的条件下,胶囊粒径120μm~160μm,胶囊包覆率最高达80%。     

脲醛/硅酸钠复合制备农药微胶囊

以脲醛/硅酸钠复合材料包覆敌敌畏制备农药微胶囊,替代塑料插管生产森防烟剂.制备条件对胶囊尺寸和性能有影响.当脲醛预聚体与硅酸钠的质量比为50:10,搅拌速度150～250 r/min,反应温度65℃,时间为14～15 h,对敌敌畏的包覆率达97.94%,所得微胶囊的有效成分含量为88.85%,微胶囊粒径为0.8～1.2 mm.热贮(54±2)℃、14 d,敌敌畏失重率小于0.3%,达到了生产森防烟剂的要求.     

复凝聚法制备明胶/阿拉伯胶含油微胶囊工艺过程的研究

研究了复凝聚法制备含油微胶囊的工艺过程。以大豆油为囊芯材料,阿拉伯胶与明胶为璧材,研究了溶液pH值,反应温度,反应时间,壁材浓度,搅拌条件等对微胶囊产品质量的影响。发现搅拌速度对微胶囊的粒径大小和分布影响很大。最佳工艺条件为:明胶与阿拉伯胶质量比为1,浓度都为2%,pH值为4.0~4.5,搅拌速度为1500 r/min,反应温度为55℃,凝聚时间为15~20min,固化温度为10℃,固化时间60 min。     

二步法制备亚麻油微胶囊及在自修复涂层中的应用

以亚麻油为芯材,脲醛树脂为壁材,采用二步法制备自修复微胶囊。通过探讨芯壁比、乳化剂用量、pH等对微胶囊形貌及性能的影响,确定了微胶囊的最佳合成工艺。将微胶囊应用到环氧树脂基体中制备自修复涂层,并考察了涂层的力学性能及自修复性能。结果表明,当芯壁比为3:5时,乳化剂用量为1.5wt%,脲醛树脂预聚温度为70℃,终点pH为3.0时,制备的微胶囊呈规则球形结构,平均粒径约为140μm,具有良好的热稳定性。当涂层中微胶囊质量分数为3%时,涂层的力学性能提升幅度较大。     

脲醛树脂微胶囊包覆红磷阻燃剂制备工艺的研究 Ⅰ.预聚物合成工艺研究

研究了脲醛树脂的预聚物通过原位聚合对红磷进行包覆的一些影响因素。实验表明影响预聚物质量的主要因素是第一阶段尿醛比(F/U)1,第二阶段尿醛比(F/U)2,反应温度和pH值。制备预聚物的最佳条件为:第一阶段尿醛比为2.3∶1(摩尔比),第二阶段尿醛比为1.3∶1(摩尔比),pH值为5.1,反应温度为75℃。制备的预聚物来包覆红磷,颜色为白色;用微胶囊红磷阻燃聚乙烯,当含量为9%时,在500℃下残余物为4.85%。     

蓝色电泳微胶囊的制备条件对其形态的影响

以尿素和甲醛为壁材,油性蓝和TiO2纳米粒子分散在四氯乙烯中作为囊芯,通过原位聚合法制备了蓝色电泳显示微胶囊。研究了电泳微胶囊制备时的预聚和缩聚条件对微胶囊形成和产品形态的影响,并通过设计正交实验得到了最优化的预聚条件,优化条件:脲∶甲醛(摩尔比)为1∶1.75;反应温度75℃;pH值8.5;反应时间1 h,以最优化的预聚条件制备出的预聚体作为反应物进行缩聚反应制备出的蓝色电泳微胶囊内外表面光滑,囊壁透明,分散性好且形态完整。     

沥青裂缝自修复微胶囊的制备与表征

为了提高沥青路面自修复性能,采用原位聚合法制备包裹沥青再生剂的脲醛树脂微胶囊,利用四因素三水平正交试验,研究了最佳芯壁比、终点pH、温度与乳化剂浓度对包裹沥青再生剂的脲醛树脂微胶囊形貌、粒径与包覆率的影响;对完整试样和断裂愈合后的试样分别进行延度试验,探究普通基质沥青和添加自修复微胶囊沥青的自修复能力。极差数值分析结果表明：pH和温度对微胶囊制备影响程度更大,制备微胶囊的最佳工艺是甲醛与脲的摩尔比为4：5,芯壁比为6：5,终点pH为4,反应最终温度为70℃,十二烷基苯磺酸钠的质量分数为0.5%,此条件下制备的微胶囊表面形貌致密,平均粒径为21.14μm,包覆率达到85%。在愈合试验中,微胶囊最优质量掺量为0.3%,此时愈合率为38.67%。     

低温固化EP用微胶囊固化剂的制备及性能表征

以PMF(聚三聚氰胺-甲醛树脂)为壁材、TMPMP[三羟甲基丙烷三(3-巯基丙酸酯)]为芯材,采用原位乳液聚合法制备了微胶囊固化剂。探讨了乳化剂类型及掺量、芯壳比[即m(囊芯)∶m(囊壁)]、反应温度、反应时间和p H等对合成微胶囊的粒径和稳定性等影响。研究结果表明:当m(EP)∶m(微胶囊固化剂)∶m[固化促进剂(DMP-30)]=100∶120∶1、芯壳比为2∶1、反应时间为60 min、反应温度为60℃、p H为3和搅拌速率为400 r/min时,微胶囊的粒径为50~125μm,并且具有很好的封闭性和耐热性,能在0℃以上达到较好的固化效果。     

DCPD微胶囊的制备及EP/微胶囊复合材料的力学性能

采用原位聚合法,以脲醛树脂和密胺树脂预聚体为壳材、双环戊二烯(DCPD)为芯材,制备了两种DCPD微胶囊。通过扫描电子显微镜、傅里叶变换红外光谱((FTIR)对微胶囊进行了表征,并将其添加到环氧树脂(EP)中测试复合材料的力学性能。结果表明,脲醛树脂包覆DCPD微胶囊呈球形,粒径为40~80μm,壁厚为1~2μm;密胺树脂包覆DCPD微胶囊颗粒分布不规则,粒径为15~20μm,壁厚为2~5μm。两种微胶囊的FTIR谱图除了具有壳材料脲醛树脂和密胺树脂的特征峰外,在1 251,3 051 cm-1处均有芯材DCPD的特征峰,证明DCPD芯材已被两种壳材料成功包覆。随着微胶囊用量的增加,EP/微胶囊复合材料的拉伸强度和冲击强度均呈先增大后减小的趋势,拉伸强度和冲击强度分别在微胶囊质量分数分别为15%和10%时达到最大值,在相同条件下,加入密胺树脂包覆DCPD的复合材料的力学性能明显好于加入脲醛树脂包覆DCPD微胶囊的复合材料。     

聚砜包覆环氧树脂微胶囊的制备

采用溶剂蒸发法制备了聚砜包覆双酚A型环氧树脂微胶囊,通过光学显微镜、激光粒度分布仪和微机差热天平对微胶囊的形貌、粒径分布及热性能进行了表征,讨论了分散剂种类及用量、搅拌速度、反应温度以及壁材与芯材投料质量比对微胶囊制备的影响。结果表明,反应温度过高时不能形成微胶囊;选择1.0 %（质量分数,下同）的聚乙烯醇分散剂、搅拌速度为750 r/min、反应温度为30 ℃、壁材与芯材投料质量比为2∶1时制得的微胶囊呈规则球形,产率较高,微胶囊分散较好,平均粒径在100 μm之内。     

溶剂挥发法制备聚砜包覆桐油自修复微胶囊

以聚砜为壁材,桐油为芯材,采用溶剂挥发法制备了聚砜（PSF）包覆桐油自修复微胶囊。考查了不同种类的分散剂、搅拌速度、芯壁比（芯材与壁材的质量比）等工艺参数对微胶囊性能的影响,通过扫描电子显微镜、光学显微镜和热重分析仪等对微胶囊的表观形貌、粒径、壁厚、包覆率和热稳定性能等进行表征。采用所合成的微胶囊制备了环氧树脂基防腐蚀涂层,并对其防腐蚀性能进行了评价。结果表明,30 ℃时,以明胶/聚乙烯醇复配体系作为分散剂,芯材与壁材质量比为1.3:1,搅拌速度为700 r/min时制备出的微胶囊表面光滑致密,粒径在130 μm左右,热稳定温度为350 ℃;盐雾实验结果表明,所制备的微胶囊自修复涂层具有良好的防腐蚀性能。     

脲甲醛预聚合对酞菁绿G颜料微胶囊化的影响

从脲、甲醛的预聚反应条件入手，讨论了脲甲醛量比、反应介质的pH值、催化剂和反应温度对酞菁绿G颜料微胶囊化过程以及微胶囊结构、表面形态、粒径及其分布和包埋率的影响。实验结果表明，当脲甲醛量比为n(脲)：n(甲醛)=1：2.0，以氢氧化钠为碱性催化剂，反应介质pH值=8．0，反应温度70℃，反应时间1小时。得到的脲-甲醛预聚物水溶性好，用原位聚合法制备微胶囊时可以避免发生微胶囊表面形态呈非球形、凹陷和开裂。在以上条件下，制得了包覆结构紧密、包埋率较高、粒径分布均匀且平均粒径为3．2μm的球形固体微胶囊。     

聚磷酸铵微胶囊化的工艺研究

为了改善聚磷酸铵与高聚物的相容性和提高它的热稳定性,采用原位聚合法成功地在其表面包覆了三聚氰胺-甲醛树脂。试验表明,三聚氰胺与甲醛摩尔比为1∶3,PH值控制在8.5,水浴温度为80℃,经机械搅拌可制得预聚体溶液;包覆时囊材用量为聚磷酸铵质量的30%、PH值控制在5.5、水浴温度为80℃、机械搅拌即可制得包覆完全的微胶囊化的聚磷酸铵。     

密胺树脂硫磺微胶囊的制备及应用

针对橡胶硫化中的"喷霜"和橡胶裂纹的自修复问题,以升华硫为芯材,密胺树脂(PMF)为壳材,采用原位聚合法制备了密胺树脂硫磺微胶囊.研究了密胺树脂的缩聚pH值对微胶囊形态的影响,乳化剂浓度、芯材含量对微胶囊粒径的影响以及密胺树脂的缩聚pH值、液固相比(w/s)、甲醛和密胺的摩尔比对微胶囊包覆率的影响.结果表明:密胺树脂的...     

纯有机亲水铝箔涂覆材料的制备研究

介绍了一种纯有机亲水铝箔涂料的制备及研究。对亲水树脂的制备方法进行了改进,并通过实验确定:聚醚预聚体与聚氨酯预聚体投料质量比为1∶1;聚合时聚醚预聚体宜加于釜底;应增大乙烯基磺酸钠单体的加入比例。研究了亲水涂料的调配及涂装工艺,确定亲水树脂与表面活性剂吐温-60的质量比在8~10、涂料的pH值在6~6.5,铝箔经汽油漂洗、碱液浸泡脱脂预处理,成膜温度在250℃时,涂膜持续亲水性能优异。