催化裂化装置设备腐蚀浅析

对前郭炼油厂催化裂化装置反应再生及烟气系统、分馏系统、吸收稳定系统的设备腐蚀情况进行了介绍和分析，总结了防止设备腐蚀的经验。     

结合催化裂化装置腐蚀回路的腐蚀检查方法

重油催化裂化装置"反应再生—分馏—吸收稳定"三大系统工艺流程多、设备结构复杂、腐蚀问题突出.为了保障装置的安全运行,在装置检修前,按催化工艺流程和设备运行情况,首先提前划分出腐蚀回路;其次提出检修期前主动识别出隐患风险部位,再根据腐蚀风险部位采取对应的检查检测方法;最后用在线测厚或电场矩阵技术监测、脉冲涡流检测技术等制...     

催化重整装置管道的设计选材

从催化重整装置各部分的工艺特点入手,分析了装置各部分管道的腐蚀特点及腐蚀机理,给出了重整装置原料预处理(预分馏、预加氢)、催化重整反应、催化剂再生(对连续重整装置而言)等各部分管道的选材依据和典型材料;分析了腐蚀及腐蚀产物对装置正常运行带来的负面影响。     

余热锅炉省煤器腐蚀泄漏原因探讨

余热锅炉是重油催化裂化装置中的重要设备之一 ,严重腐蚀是影响其长周期运行的主要原因。通过对催化裂化装置再生烟气中SO2 含量的变化及腐蚀产物的组成分析 ,结合硫酸露点腐蚀机理 ,探讨了省煤器腐蚀泄漏的原因 ,通过装置改造及调整操作条件 ,基本解决了余热锅炉省煤器的腐蚀问题     

催化裂化再生系统设备应力腐蚀开裂的防护措施

根据催化裂化装置再生系统设备应力腐蚀开裂产生的原因及性质，结合设备发生裂纹的工况条件及影响因素，从工艺及设备等方面进行分析，指出减缓设备发生应力腐蚀开裂的防护措施。     

浅谈催化裂化装置设备腐蚀及防护

通过对催化裂化装置设备腐蚀故障及设备腐蚀调查的分析。认为反一再系统的高温氧化及催化剂磨蚀冲刷是催化裂化装置设备腐蚀的主要原因，同时对高硫油加工可能带来的设备腐蚀问题进行了初步分析并提出解决措施.     

重油催化裂化装置的典型腐蚀及防护措施

介绍了重油催化裂化装置的主要单元,即反再系统(反应器再生器系统)、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统等部位的腐蚀。反再系统主要是高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀,分馏系统和吸收稳定系统主要是湿硫化氢腐蚀,而能量回收系统主要是高温腐蚀和硫酸露点腐蚀。分析了这几个主要系统的腐蚀部位和腐蚀机理,提出了工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,并就装置长周期安全运行给出了防腐蚀建议。     

催化裂化装置的腐蚀成因及今后的阻蚀对策

1 催化裂化装置的腐蚀状况泽普石化厂提升管催化裂化装置是以常压渣油为原料,处理量为5万t/a。该装置1988年试车,1989年起发现吸收稳定部分的设备有严重的腐蚀发生,分馏部分设备也有腐蚀发生。吸收塔T—301、油气分离器R—301、油气分离器R—201等设备受腐蚀程度较为明显,油气管线、换热器的壳程(介质为油)都有不同程度的腐蚀。     

催化裂化再生设备应力腐蚀特征分析

调查分析了国内炼油厂催化裂化装置中再生器的应力腐蚀现状 ,结合兰州炼油化工厂重油催化裂化再生器的运行工艺和介质等参数 ,分析了再生器应力腐蚀的特征 ,并探讨了实际生产中有效的应力腐蚀防护措施     

催化裂化再生烟气腐蚀原因及处理措施

催化裂化装置再生烟气对烟道设备的腐蚀,会造成高温催化剂、烟气泄漏,严重影响装置日常生产,对环境造成不良后果。某催化裂化装置运行两年时间,再生烟道分析仪取样口、小蝶阀后膨胀节等部位出现不同程度的腐蚀漏点。结合装置特点及日常操作,分析腐蚀原因、处理措施及建议。     

典型酸性水汽提装置腐蚀分析与防护建议

酸性水汽提装置作为硫处理和回收的关键设备，易产生点蚀、局部均匀减薄以及结垢等腐蚀问题。针对典型酸性水汽提装置腐蚀特点，分析了装置各部位可能发生的腐蚀类型，对典型工艺装置的腐蚀流程进行了划分；分析研究了9套酸性水汽提装置在停工检修期间出现的设备腐蚀问题，确定腐蚀流程中的重点腐蚀设备，明确了典型设备腐蚀类型和腐蚀原因。从工艺、设备材质和管理等三方面提出防腐策略。     

催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用

催化裂化再生烟气湿法脱硫工艺具有SO₂脱除效率高、脱硫剂利用率高和工艺流程简单等优势,仍然是炼油企业烟气脱硫的首选工艺。湿法脱硫装置存在SO₃脱除率低和设备腐蚀严重等问题,可通过工艺优化和设备材料优选等方法来解决。催化裂化再生烟气半干法脱硫技术能够实现净化烟气超低排放,具有设备腐蚀轻微、无废水排放以及投资和运行维护费用低等优势,可在工业上进行推广应用。可再生活性焦干法烟气脱硫技术尚未应用于催化裂化烟气净化领域,目前还处于研究开发阶段,该技术具有脱硫、脱硝及除尘等多种功能,并且还能将烟气中的SO_x转化为有价值的硫酸或者硫黄,实现资源再利用,其工业应用前景广阔。     

催化裂化分馏系统腐蚀分析及控制

2015年某公司催化分馏系统运行及年底停工大修期间发现系统设备管线腐蚀严重,局部已腐蚀开裂。分析原因主要是在掺炼ZAFIRO原油时,ZAFIRO原油中的氮分子与其他原油中的氮分子结构存在差异,原料经过催化裂化装置的反应器后会产生大量的氰化物,催化裂化分馏系统设备及管线在分馏塔顶油气中的H_2S和HCN复合作用导致氢致开裂。通过加强腐蚀监测,实时调整工艺注剂,严格控制氰化物不高于25 mg/L,目前腐蚀已得到有效控制。     

连续重整装置的腐蚀与控制

某厂连续重整装置进料组分中存在硫、氮、氯等杂质以及催化剂再生注氯活化导致预加氢、重整单元设备的腐蚀时有发生,苯抽提单元还存在环丁砜溶剂氧化腐蚀现象。介绍了装置主要工艺流程,结合装置发生的设备腐蚀问题对装置腐蚀类型、腐蚀机理及易腐蚀部位进行了分析,针对不同的腐蚀类型和腐蚀机理从设备选材、工艺防腐、腐蚀检测等方面提出防护措施,为减缓和控制连续重整装置腐蚀提供参考。     

催化裂化装置再生系统应力腐蚀开裂的预防

根据国内多套催化裂化装置再生器发生应力腐蚀开裂的情况，测试了广州分公司2套催化裂化装置烟气的主要组分，微量极性气体（SO2，SO3，NOx)含量和酸露点温度。结果表明，在目前的工艺状况下，比较容易发生应力腐蚀开裂。采用监控设备壁温，监测设备管线内表面缺陷和使用硫转移剂等措施效果明显。     

延迟焦化装置腐蚀与防护

文章对中国石油化工股份有限公司武汉分公司延迟焦化装置的腐蚀状况进行了描述,结合装置运行过程中设备和管线存在的腐蚀问题进行了分析.由于原料油经过焦化反应后,有大量非活性硫分解为腐蚀性高的活性硫,致使焦炭塔后工艺管线(如分馏塔的蜡油管线和塔底油管线)和设备腐蚀问题加重,而分馏塔顶的工艺管线和冷换设备则以低温电化学腐蚀为主.相应的防护措施包括优化工艺操作,落实分馏塔顶系统注缓蚀剂措施,适当提高材质以及加强重点腐蚀部位的监测等.     

炼油装置重点部位工艺防腐蚀措施及注剂喷嘴的设计

介绍了常减压蒸馏装置、催化裂化装置、加氢装置及连续重整装置等典型炼油装置的重点腐蚀部位,分析了腐蚀机理,提出了工艺防腐蚀措施,并对注剂喷嘴结构设计及适用范围进行了归纳总结,为炼油装置的改造、设计与防护提供了借鉴与参考。     

催化裂化装置设备和管道的腐蚀分析

对某重油催化裂化装置的腐蚀状况进行了描述,根据装置的流程特点、操作条件和设备选材及结构对装置的腐蚀类型和腐蚀原因进行了分析,并从工艺防腐、材料升级和结构改进等方面提出了改进措施。     

加氢裂化装置加工高硫原料油的防腐蚀对策

根据镇海加氢裂化装置 1996年～ 2 0 0 0年加工高硫原料油暴露的工艺及设备问题 ,分析了相关系统的腐蚀原因及机理 ,提出了设备防腐蚀对策及工艺操作思路 ,对同类装置炼制高硫油扩能改造和运行具有一定的借鉴作用。     

催化裂化再生器应力腐蚀开裂

根据国内数10套催化裂化装置再生器发生应力腐蚀开裂的情况,测试了广州分公司两套催化裂化装置的烟气主要组分、微量极性气体(SO2,SO3,NOx)的含量以及烟气酸露点温度.蜡油催化裂化再生烟气酸露点温度为168℃,重油催化裂化二再烟气酸露点温度为148℃.控制与监测设备壁温,使用硫转移剂来降低烟气露点温度等措施是防止再生器应力腐蚀开裂的有效办法.