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从分析催化裂化油浆的组成和性质出发,结合石油胶体理论和非水胶体稳定性理论,对催化裂化油浆的稳定性进行了理论分析,由此进一步推测了破坏其胶体稳定性、分离催化剂固体粉末的机理。针对催化裂化油浆的特性,指出沉降剂与物理分离方法相结合,是催化裂化油浆液固分离的较优方法。 相似文献
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应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的初步研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文对应用微型旋流器脱除催化裂化油浆残留固体的进行了初步研究,试验证明,应用公称直径10毫米的微型固液旋流分离器脱除催化裂化油浆中残留催化剂固体颗粒,在技术上是可行的。分离效果甚至超过现有其它分离方法的技术水平,满足绝大多数下游利用过程对催化裂化油浆固体含量的规格要求。对此深入进行工业试验,考察和解决可能出现的实际问题,加以推广应用将是十分有意义的。 相似文献
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化裂化油浆中固体催化剂粉末的脱除是当前油浆深加工过程中普遍面临的一个技术难题。为了实现油浆的深度净化,提高油浆的综合利用价值,某公司2.30 Mt/a催化裂化装置首次工业应用JR-SA06高效油浆脱灰剂。应用结果表明,在脱灰剂相对外甩油浆添加比例为500 μg/g、沉降温度为90~95 ℃的试验条件下,经过72 h沉降后,油浆灰分由0.28%降至0.019%,灰分平均脱除率达到了93.16%,优于一般脱灰剂,为油浆的后续加工利用创造了良好的条件。 相似文献
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利用超重力辅助强化技术和自主研发的TH-CJ型油浆沉降剂,在中海油惠州石化1.2 Mt/a 催化裂化装置中进行了催化裂化外甩油浆脱固侧线试验。结果表明:在实验室,采用传统沉降法需要48 h甚至更长时间才能将油浆灰分质量分数降至0.1%以下,如此可满足GB 17411—2015要求,而采用超重力分离技术侧线试验仅需要3 min;前者液体收率(质量分数)为85%~90%,而后者在97%以上;超重力分离侧线试验在连续稳定运行144个周期期间,油浆的脱灰率保持在86.21%之上,处理后油浆灰分质量分数始终低于0.1%,比传统沉降法更具技术优势。 相似文献
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针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。 相似文献
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采用过滤-灼烧法测定了催化裂化重油中固体物的含量,对催化裂化油浆、回炼油和蜡油中的固体物进行了粒度分布、化学组成及结构等方面的分析,发现催化裂化油浆中的固体物主要为催化剂颗粒,粒度主要集中在0.5~20.0 μm;回炼油和蜡油中的固体物组成较为复杂,除有一定量的催化剂颗粒外,还有较大量的Fe2O3和Sb2O5,Fe2O3主要来源于催化裂化装置内部及其管线的腐蚀,Sb+5则是催化裂化工艺过程中加入的金属钝化剂的主要成分,粒度分布范围也较宽,存在大量大于100 μm的颗粒。 相似文献
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关于催化裂化油浆固含量分析的几点见解 总被引:3,自引:0,他引:3
对催化裂化装置油浆进行了采样,采用碳化灼烧法进行了分析,并对分析后的固体残留物进行了扫描电镜和光谱分析。认为滤后样残留物中并不只是催化剂固体颗粒,滤后样油浆中固含量偏高的主要原因是分析过程中油浆所含的无机盐和重金属等成分析出结晶所致。 相似文献
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以催化裂化油浆为原料,用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理(简称脱固),考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响,进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明:第三代滤材对油浆的脱固率最高,第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高;过滤温度越高、进料速率越低,脱固周期越长;第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆,而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材,经过多次再生后,脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g,过滤器初始压降基本相同。 相似文献
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催化裂化油浆具有重要的开发利用价值,但油浆中残留的大量催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品的应用。采用增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产工艺后,催化裂化油浆呈现劣质化、重质化的特点。为了适应催化裂化油浆的变化特点,在原有过滤分离技术基础上,通过实验研究开发了"旋液分离+过滤"油浆过滤技术并进行了工业应用试验。试验结果表明,该技术能延长油浆过滤系统的运行周期,固体颗粒脱除率达到95%以上。 相似文献
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为了确定重油催化裂化沉降器中液相组分的数量及其对结焦的贡献,以工业重油催化裂化装置的沉降器为研究对象,按照正构烷烃模型分子法确定基团组成的方法,利用已编写的气化率计算程序,求取了沉降器内反应油气的重组分—油浆馏分的气化率,确定反应油气的气、液相比例。计算结果表明,在实际工业操作条件下,重油催化裂化沉降器内的油浆馏分以气、液两相状态存在,其露点温度为488.8℃,露点温度直接取决于油浆终馏分的沸程,而且油浆分压对其泡点和露点温度也有较大影响。 相似文献
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为分析静电分离法脱除催化裂化油浆中固含量影响因素,采用自制静电分离器试验装置,研究填料直径和材质对催化油浆中催化剂固体颗粒脱除效率影响规律。结合数值模拟,分析填料直径和材质对其接触点处电场强度变化的影响。结果表明,油浆中固体颗粒分离效率随填料直径增大而降低,氧化锆填料的分离效率最高,玻璃填料的分离效果最差。随填料直径和填料相对介电常数增大,填料接触点处的电场强度增大。在不同材质填料物化参数中,填料相对介电常数对油浆中固体颗粒静电分离影响过程起主要作用。 相似文献
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《石油化工腐蚀与防护》2018,(6)
以某炼油厂流化催化裂化油浆为原料,采用静电分离的方法,开展针对催化油浆的固体颗粒脱除技术研究。考察了静电分离温度、电压、填料粒径及填料与油浆质量比等操作条件对脱除效果的影响,并采用扫描电镜和能谱分析等方法对固体颗粒进行表征。试验得出的优化工艺条件为:静电分离温度150℃,电压7 000 V,玻璃珠填料粒径为5 mm,玻璃珠填料与油浆质量比为3∶1。在此条件下经过二级静电分离后,催化油浆的固体颗粒质量分数不大于50μg/g,固体颗粒脱除率达98%。催化油浆中的固体颗粒含量显著降低,实现了油浆高纯度净化,可以满足后续深加工工艺的要求。 相似文献
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张红 《石油化工设备技术》2000,21(5):12-14
锦州石化公司一套催化裂化装置沉降器工况不好 ,导致油浆系统固体含量高而影响装置正常生产。经分析并解体检查证实是由于旋风分离器料腿堵塞引起的。为避免类似事故发生 ,文中提出了预防措施。 相似文献
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针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径>20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。 相似文献
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催化油浆净化技术及其化工利用的研究进展 总被引:1,自引:0,他引:1
综述了近年来催化油浆净化技术及其化工利用的研究进展。重点介绍了沉降分离法、过滤分离法、静电分离法、离心分离法和高温陶瓷膜错流过滤法等催化油浆净化技术的进展,其中高温陶瓷膜错流过滤法作为一项新技术,对催化油浆的净化效果最好;针对催化油浆的化工利用,介绍了针状焦、炭黑、碳纤维材料生产状况;建议重视催化油浆净化技术的开发,抓紧开展催化油浆化工利用技术的研发,使催化油浆效益最大化。 相似文献
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某炼油厂0.5 Mt/a延迟焦化装置在原料深拔和掺炼催化裂化(FCC)油浆后,出现液体收率下降、运行周期缩短、液态烃产品焦粉携带等一系列问题,影响了长周期运行及经济效益。针对上述问题,优化了工艺条件、采用供氢体循环油、FCC油浆脱固等多种应对措施。中试结果表明:焦化轻蜡油作为供氢体时,装置液体收率提高3.21百分点,焦炭产率降低2.95百分点,是良好的供氢体;进一步研究表明反式十氢萘较顺式十氢萘更易发生供氢反应;应用某型油浆脱固剂后,FCC油浆固体脱除率达到98.04%。采取措施后,装置液体收率、长周期运行、液态烃产品质量均出现不同程度改善,实现了综合效益提升。 相似文献