新标准车用汽油的生产

北京燕山石油化工有限公司为执行GB17930－1999新的车用无铅汽油标准,通过优化催化裂化装置的操作条件（提高平衡催化剂活性,提升管采用干气预提升,并在其上游采用急冷措施,稳定塔采用深度稳定措施）,使用降烯烃催化剂GOR－DQ,解决了催化裂化汽油烯烃含量高的问题,与重整汽油,制苯装置副产品C7－C8组分,MTBE及直馏汽油等组分调合,生产出了合格的标准汽油。     

支撑我国车用汽油质量持续升级的核心技术开发与技术路线创建

基于在石油炼制技术开发与应用的积累,并保持20多年持续研发,开发出定向调控汽油组成的催化裂化工艺及系列催化剂,首创降烯烃与脱硫先后集成的技术路线,为我国车用汽油质量持续升级提供了最经济的解决方案.提出负氢离子转移对双分子反应选择性调控及反应深度优化的机制与方法,借助于变径流化床催化反应工程技术和专用催化剂,对影响转化率...     

出口车用汽油与国内车用汽油的对比分析

通过对比分析了解到,出口车用汽油与国内车用汽油在检验依据、采用的试验方法上是不同的,检验项目、质量指标有同有异;芳烃、烯烃、苯及硫含量都有所降低;检验结果存有差异,不同厂家生产的车用汽油检验结果有较大差异,但都符合出口合同或GB 17930-2016规定的质量指标要求。     

清洁汽油生产的现状与对策

通过对国内外清洁汽油生产现状的比较，指出了金陵分公司清洁汽油生产的对策。所提出的看法和建议对我国石化企业清洁汽油的生产均有一定的参考价值。     

低硫高辛烷值车用汽油的生产方法

对国内外车用汽油的质量状况作了简要分析，指出了我国车用汽油产品质量存在的问题；对国内外低硫高辛烷值车用汽油的生产方法作了简介。     

车用汽油中苯胺类化合物的分析

将车用汽油市场发现的个别样品含有较高的氮化物,用气相色谱、气相色谱-质谱联用、红外光谱、化学发光定氮等方法对高含氮汽油进行了定性定量分析,确认这些样品中违规添加了苯胺类国家车用汽油标准中禁止人为加入的有害添加物,但标准中未提供含氮化合物的检验方法和限制值。为此介绍了汽油中苯胺类化合物对汽油、人身和环境的危害,分析研究了汽油中苯胺类化合物中氮含量的检测方法,并建议警惕市场上出售的车用汽油中人为添加苯胺类化合物,而且提出了在车用汽油标准中增加含氮化合物的检验方法和限值的建议。     

1999年第一季度我国车用汽油产品质量抽查的情况及分析

１９９９ 年第一季度,国家石油产品质量监督检验中心对我国车用汽油产品的质量进行了抽查,共抽检２０ 家企业生产的车用汽油产品２０ 批次,其中９０ 号无铅车用汽油１５批次、９３ 号无铅车用汽油５批次,按现行汽油规格,抽样合格率为１００％ 。虽然车用汽油产品整体质量稳定且有提高,但对某些即将控制的有害物质的测定结果表明,烯烃含量高,特别是９０ 号汽油的烯烃含量远远高于国外;芳烃含量目前尚可,但随着汽油牌号提高,芳烃含量将明显升高;苯含量虽然普遍较低,但个别样品苯含量太高。针对汽油生产行业在产品质量、生产与流通领域将面临的形势提出了一些建议。     

汽油质量升级的技术分析及应对措施

由于汽油池中催化汽油和甲基叔丁基醚(MTBE)的硫含量高导致中国石油化工股份有限公司下属的某公司车用汽油质量不能满足国Ⅳ标准要求,通过采取提高选择性加氢装置的反应深度、优化轻汽油抽提操作及增设脱硫精制塔等措施后,催化汽油硫含量由116 mg/kg降至35 mg/kg,MTBE硫含量由616 mg/kg降至34 mg/kg,93#车用汽油硫含量由94 mg/kg降至28.4 mg/kg,97#车用汽油硫含量由123 mg/kg降至37.1 mg/kg,成功实现了质量升级,但造成辛烷值损失、氢气消耗和能耗上升,合计增加了车用汽油生产成本83.0元/t。     

适应清洁汽油生产的催化裂化技术

围绕催化裂化降低汽油烯烃含量和硫含量的中心议题,对催化剂、助剂和工艺技术等方面的开发研究进行综述.为解决目前催化裂化汽油质量问题,指出需从适当的原料掺渣率、新催化剂和助剂的研究以及组合工艺技术的开发等多方面进行综合治理.     

炼化一体化低成本低碳烯烃生产技术与进展

乙烯原料成本占生产总成本的80％～90％。发挥炼化一体化的资源优势,利用炼厂干气、拔头油、丙烷、丁烷、抽余油、加氢尾油等副产物作乙烯原料,可降低乙烯生产成本。C4烃、催化裂化汽油经催化裂解制烯烃是生产低成本低碳烯烃的技术发展方向,应值得关注并重视相应的技术开发研究工作。     

车用汽油与橡胶的相容性研究

调配了不同组分类型的车用汽油,并选择常用的丁腈橡胶、聚酯型橡胶、聚醚型橡胶,对车用汽油与橡胶的相容性开展研究。进行了车用汽油浸泡前后橡胶的体积变化率、拉断强度、断裂伸长率、硬度对比试验及车用汽油浸泡橡胶后的实际胶质和颜色对比试验。试验结果表明,在车用汽油浸泡橡胶7d后,丁腈橡胶的体积变化率、拉断强度、断裂伸长率、硬度变化最为显著,聚酯型橡胶其次,聚醚型橡胶的变化较小;车用汽油浸泡不同类型橡胶后,其实际胶质受丁腈橡胶影响最大,聚酯型橡胶影响最小。用方差分析法对橡胶在车用汽油中浸泡后使用性能的影响因素及车用汽油浸泡橡胶后实际胶质的影响因素进行了分析,发现橡胶类型对自身使用性能的下降有决定性的影响;车用汽油浸泡橡胶后实际胶质则同时受车用汽油类型和橡胶类型的影响,与前者的相关性更大。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的技术措施

为实现国Ⅵ汽油质量升级,分析了国ⅥA标准汽油生产中存在的问题,其主要原因为催化汽油烯烃含量高,影响国ⅥA标准汽油的调和。通过优化重催装置操作条件、应用新型降烯烃催化剂、优化汽油加氢装置操作条件、优化汽油醚化装置剩余碳五加工等技术措施,两套重催装置汽油烯烃体积分数由35%降至30%左右,汽油加氢装置汽油烯烃体积分数由24.7%降至18.9%,汽油的半成品罐汽油中烯烃体积分数由25.7%降低至21.5%,满足了国ⅥA标准汽油的调和需要,实现了国Ⅵ汽油的质量升级。     

二次转化降烯烃技术在生产新国标汽油中的应用

为解决80万t/a深度催化裂化(DCC)装置生产的汽油烯烃含量过高,无法调制出烯烃含量符合新国标要求的汽油问题,中国石化股份有限公司荆门分公司从2002年4月开始在工业装置上应用石油化工科学研究院汽油二次转化降烯烃技术。应用结果表明,回炼前,DCC汽油中烯烃的体积分数(荧光法)高达68.32%~75.12%;回炼后,汽油中烯烃的体积分数(荧光法)可降低到47.6%~50.6%。调和后,2003—2004年共生产新国标商品汽油160余万t。     

中国汽油质量升级现状分析及发展建议

"十二五"期间,我国炼油工业面临着车用汽油清洁化、满足更高排放要求的挑战。本文介绍了车用汽油质量升级及汽车排放控制的发展趋势,分析了中国汽油池组成的特点,总结了车用汽油清洁化的主要技术路径,就中国炼油厂未来汽油产品质量升级目标及汽油质量升级过程中需重视的问题提出了建议。     

GSP气化技术的发展与优化

GSP气化技术是一种先进粉煤加压气化技术,其500MW气化炉已经在国内得到工业化应用。文章主要介绍其技术的起源、国内外的应用发展情况、技术优势,并探讨分析500MW工业装置试车及试生产过程中暴露的重大问题及技改优化措施。对GSP气化工艺技术的进一步完善和发展有一定的借鉴意义。     

柴油产品质量升级与清洁柴油生产技术应用进展

简要介绍了我国柴油产品质量升级的历程及柴油产品指标的变化,详述了在应对柴油产品质量快速升级的过程中,国内外柴油加氢精制催化剂及工艺技术的开发进展,以及典型催化剂和工艺技术的工业应用情况.旨在通过对各种催化剂和工艺技术的介绍与分析,帮助用户在应对柴油产品质量升级时作出合理的技术选择.     

清洁汽油生产工艺MIP技术及其操作要点与先进性探讨

介绍了MIP工艺的设计思路及操作要点：一反出口温度控制在500℃～520℃为宜;二反的催化剂藏量控制在4t～5t为宜,如果需打急冷油来控制二反温度,则最好控制在10t／h以内为宜;选用MIP工艺专用催化剂效果更好。总结了MIP—CGP工艺的先进性,表明：在汽油降烯烃方面可控制汽油烯烃在30％以内;在汽油降苯含量方面能够控制汽油苯含量在1．0％以内;在汽油降硫等方面较传统FCC技术可降低硫含量42．69％,各项指标明显优于传统FCC,完全可达到汽油国Ⅲ标准。     

煤制烯烃工艺分离装置的流程分析

阐述了世界首套煤制烯烃项目烯烃分离装置工艺流程和技术特点,说明了烯烃分离装置首次投料试车及生产运行情况。对煤制乙烯和石油制乙烯同类装置进行了对比分析;并根据装置混合碳四产品组成的特点,对混合碳四综合利用深加工方向提出了技术建议。     

白油生产技术的发展与展望

介绍了磺化法(发烟硫酸磺化法和三氧化硫磺化法)、溶剂萃取法、烯烃聚合法和加氢法(一段、二段和三段加氢法)生产白油工艺。详细阐述了加氢法生产工业级和食品与医药级白油所采用的原料、操作条件、工艺流程和产品质量。结合国外白油生产工艺的发展趋势,对我国未来白油生产工艺进行了展望。     

石油化工科学研究院开发的加氢技术与清洁燃料生产

综述了石油化工科学研究院开发的生产清洁燃料和石油产品的系列加氢催化剂和加氢技术.这些技术可以从ψ(烯烃)＞50%的FCC汽油生产ω(硫)＜30μg/g、ψ(烯烃)＜20%、抗爆指数损失小于2的汽油组分,和生产低硫、低芳烃柴油等优质的石油产品,为炼油企业提供了有效的技术支撑.