铝叶片旋转浇注法

应用旋转浇注技术，辅以恰当的工艺措施，铸造射流风机铝叶片，合格率达９５％以上。经多年生产，取得很大的收效。     

一种定向凝固叶片浇注系统的研究

通过对某发动机低压涡轮工作叶片定向凝固用浇注系统的设计和研究,找出了浇注系统影响铸件定向凝固质量的因素,确定了可获得较高铸件合格率的设计方案.研究表明:在定向凝固浇注系统设计中,叶片分布方式和引晶位置直接影响到叶片定向凝固柱状晶生长状态和组织致密程度;叶片呈环形均布形成的温度场有利于柱晶沿[001]方向生长,呈扇形均布的组合方式不利于柱状晶定向生长.     

旋转浇注流场数值模拟技术研究

旋转浇注过程流场数值模拟能否成功的关键技术之一是如何描述铸型在旋转过程中的位置变化及铸型内流体的速度变化,提出了坐标旋转法的基本思想并建立了相应的数学模型,通过编制程序对实际铸件的旋转浇注过程进行模拟计算,实践证明,模拟结果同实际浇6铸过程比较吻合。     

旋转浇注法制备AZ91D半固态浆料

采用旋转浇注法制备AZ91D合金半固态浆料,获得了符合金属半固态加工要求的细小、近球状的非枝晶组织.研究表明,适当降低浇注温度、提高旋转管转动速度或采用合适的倾角,半固态组织的初生相颗粒会变得细小、均匀和圆整.在本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为630 ℃,旋转管转速为75 r/min,旋转管倾角为25°.     

小型铝铸件的半封闭式浇注系统

本文涉及的内容是小型铝铸件(一般在3公斤以内)浇注系统各单元断面积比例的关系。 一、铝合金砂型铸件浇注系统的现状及存在问题 1.现状 国内关于铝合金砂型铸件浇注系统各单元断面积的比例,在许多手册和大中专教材中作了推荐和规定。如:     

旋转浇注工艺研究

铸件是开关产品中不可缺少的零件,由于形状复杂,一般采用砂型铸造工艺生产,其表面粗糙度低。对于GIS产品,为满足使用要求,需增加打磨、喷砂,为此,工厂每年需花费相当于零件机加工费用的资金用于这些工序;另外,砂型铸件机加工面的针孔较多,需滚压来消除针孔。铸件生产采用金属型     

旋转浇注在铸造生产中的应用

浇注工序一般要控制金属液的温度、流量大小等因素.一般情况下,铸型位置固定不动,熔融的金属液自浇口经浇道进入型腔内,待其冷却凝固后即可获得所需的铸件.但在某些情况下,特殊结构、特殊要求的铸件,按以往浇注方法将使液态金属流动不平稳,从而使铸件产生气孔、浇不足、夹渣等缺陷,因而不能满足成形要求及成形后铸件的力学性能、表面品质的要求.这时如果使铸型随浇注过程不断旋转,则铸型内的气体可以顺利排出,从而获得健全的铸件.当铸型旋转的时候,铸件内金属液由于受重力的作用,其流态发生很大的变化[1].     

垂直缝隙式浇注系统凝固特性的数值模拟

基于数值模拟技术,分析了垂直缝隙式浇注系统对平板铸件凝固过程的影响,研究了冷铁、冒口与之配合使用时铸件的凝固规律。结果表明,缝隙式浇注系统对凝固过程中铸件的横向温度场影响显著,可在有限范围内实现横向的顺序凝固。但此类浇注系统对铸件纵向温度场的影响不明显,仅通过浇注系统难以调整铸件的凝固顺序。通过配合使用冷铁和冒口,可使铸件的横向和纵向均产生较大的温度梯度,可有效控制铸件的凝固过程,改善补缩效果,提高铸件致密性。     

基于UG二次开发的单晶涡轮叶片浇注系统建模

单晶涡轮叶片的制备通常采用定向凝固技术在真空炉中进行,适用于单晶凝固模拟的有限元模型结构复杂,前处理难度大。针对此问题,基于UG二次开发实现了单晶涡轮叶片浇注系统的参数化建模,简化复杂浇注系统的设计工作,提高建模效率和准确性。参数化建模同时会自动消除浇注系统各部分的重合面,从而在网格剖分时避免交错面的产生,减少网格错误,节省前处理时间。     

旋转喷头法铝液除气净化技术

有利于改善气泡浮游法除气条件的旋转喷头法铝液除气净化技术已日益成为主要的铝液净化方式;结合水模拟试验论述了它的优点,并分析了旋转喷头法除气时的气泡破碎机制。     

旋转喷头法净化铝液影响因素的研究

本文使用自行研制的DUT旋转喷头净化铝液设备,在利用KOH水溶液—CO_2系统模拟旋转喷头净化铝液的条件下,研究了通气流量,喷头转速,处理时间三因素对铝液除氢效果的影响,找出了最大影响因素,最佳工艺方案,为消化、吸收国外同类先进净化技术及开发研究我国自己的铝液净化新技术提供了试验依据。     

旋转叶片法快速凝固过程受打击金属熔体的铺层动力学分析

本文根据能量守恒原理推导了旋转叶片法快速凝固金属箔片厚度计算公式，并用计算机对快速凝固金属箔片的形成和影响因素进行了动力学分析，结果表明：金属液的粘度和过热度，金属液射流束的直径和速度，旋转叶片的转速和打击半径等，对快速凝固箔片的厚度有显著影响，计算结果与试验结果有较好的一致性。     

运用均衡凝固模数法设计行星架浇注系统

针对QT 450-10汽车行星架铸件在冒口根部出现缩松、缩孔铸造缺陷,采用均衡凝固理论进行工艺改进,充分利用厚壁处球铁的自补缩功能,有效解决了以上铸造缺陷.     

旋转叶片振动测量研究

旋转叶片振动的测量可保证高速旋转叶片在使用中性能稳定。介绍一种采用白光光源低噪声的旋转叶片振动自动测量系统，采用快速傅里叶变换(FFT)对检测结果进行频谱分析。     

优化零件结构采用金属型旋转浇注铸件

从优化零件结构、铸造工艺、工装设计上进行改进创新,借鉴西欧和日本先进经验,采用金属型、铁芯、旋转浇注铸造工艺,减少缩松、铝液二次氧化带来的夹渣,使铝液充型过程平稳,不易发生紊流,解决了铸件法兰密封面弥散性针孔和铸件因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题。在实际铸造过程中通过对模具预热温度、合金浇注温度、旋转速度进行控制,提高了铸件整体品质。通过几年批量生产验证,一次检漏废品率不超过到3‰。     

铝缸盖端面注入式浇注

铝缸盖铸造工艺分析在铝合金发动机缸盖的重力铸造工艺开发过程中,通常选择底注或顶注浇注方式,但有些铝缸盖由于受结构限制,不便于采用这两种浇注方式,见图1.图1缸盖照片由于铝缸盖进排气侧油池壁均向内收,且有凸凹结构,若采用顶注,则铝液进入型腔后会顺着油池壁的形状进入内腔,而冲刷油池和水套芯产生飞溅,违背充型平稳原则.另外,进气侧气道下部需要砂芯成型,且气道砂芯要求定位在底模上,若采用底注式,进气侧浇道及内浇口布置困难较大.     

旋转除气法对铝硅合金精炼效果的研究

依据正交表,用极差分析法对实验数据进行处理来确定旋转除气法的最佳工艺参数,测试得出最佳工艺参数组合：旋转速度600r／min,流量0．4m^3/h,精炼时间6min,静置时间5min。     

旋转喷头法对铝液的高效除氢作用

从铝液内部的净化剂气泡除氢和铝液表面吸氢两个角度阐述了旋转喷头吹气法能实现铝液 高效除氢净化的基本观点。     

铝改硅镇静钢浇注钢包水口堵塞原因及预防措施

结合钢水脱氧原理及夹杂物排除机理,论述了铝镇静钢改硅镇静钢浇注后期钢包水口堵塞的原因,在此基础上制定了精炼过程的优化操作,从而避免堵塞现象的发生。     

采用CVD法制备空心叶片内腔铝化物涂层

采用自主研制的化学气相沉积(Chemical vapor deposition,CVD)内腔铝化物涂层设备及工艺在空心叶片内腔微小冷却通道制备了铝化物涂层。借助金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射(XRD)等方法分析了空心叶片内腔及微小冷却通道不同部位的涂层厚度以及涂层的表面形貌、元素成分和相组成。结果表明:自主研制的CVD内腔渗铝设备及工艺可靠,涂层厚度达33～39μm,内腔涂层完整均匀,不存在漏渗;涂层主要分为内外两层,外层主要由β-Ni Al相组成,Al含量为26. 85wt%,对基体可以进行有效地防护,具有广阔的工程化应用前景。