利用平旋盘车削振动轮工艺

振动压路机振动轮如图1所示，其两端内孔2和台阶孔1过去是利用立铣刀和成型面铣刀在数控镗铣床上铣削而成。这种方法虽然能够满足零件的加工精度要求，但存在两个方面不足：一是立铣刀采用直径为Ф63mm的硬质合金整体式立铣刀，价格较高，加工过程中一旦出现“崩刃”情况，则刀具整体报废，使用成本较高，且刀具采购困难。     

轴向分层车削外螺纹工艺方案设计及实验

为满足车削大螺距外螺纹刀具后刀面磨损一致性及螺纹面加工表面粗糙度一致性要求,提出轴向分层车削外螺纹的工艺设计方法,设计具有不同切削刃刃口半径和刀尖圆弧半径的外螺纹刀具,分别采用不同进刀次序、加工余量和冷却润滑条件的工艺方案进行车削外螺纹实验;提取刀具后刀面磨损宽度及螺纹面加工表面粗糙度值,揭示出上述工艺变量的改变对刀具后刀面磨损和螺纹面加工表面粗糙度的影响。获得的工艺方案在保证刀具后刀面磨损一致性的前提下,提高了螺纹面加工表面粗糙度一致性,该方法为加工高表面质量大螺距螺纹提供依据。     

切削方孔的新方法

以往机械零件上的方孔常采用手工锉成。后来国内外逐步采用方孔钻钻削的方法,对不穿通的方孔和穿通的方孔进行切削加工。但用方孔钻钻削加工工艺目前还存在着不足之处:(1)目前方孔钻还不能加工钢件;(2)方孔钻钻削加工时,钻头始终沿着钻模板方孔作不规则移动造成钻模板的磨损增大,使加工工件的尺寸精度变差;(3)方孔钻钻头是三刃圆弧专用刀具,制造困难,比普通麻花钻头造价高。为了生产的需要,我们设计出车床夹具,采用普通三刃立铣刀,不仅能加工铸铁及有色金属材料,而且能加工钢件。可加工穿通或不穿通的方孔,加工精度较高。     

一种新型切削工具——人造金刚石刀具

目前,美国福特汽车公司已普遍采用人造金刚石刀具进行精加工。这种刀具的刀坯系美国通用电气公司产品,由碳化钨基体与人造聚晶金刚石在高温、高压下烧结而成。用这种刀具取代传统的硬质合金刀具,能有效地保证零件的粗糙度和尺寸公差,刀具的生产效率较高、工作寿命较长。这样,不但可以显著改善产品性能,而且简化了辅助工序。事实证明,人造金刚石刀具在缩短加工周期、减少加工成本、改进产品质量、提高经济效益方面,均起到了明显的作用。采用人造金刚石刀具精加工汽车的铝质发动机及变速箱零件时,即便加工耐磨性能好的硅铝材质,也可保证刃部锋利。被加工零件的表面粗糙度及尺寸精度可以严格地控制在很小的范围内。加工零件     

采用弹性硬质合金双轮内孔滚压工具加工高精度孔

对于一些工程机械零件上尺寸及形位精度要求较高,表面粗糙度要求较小,孔加工表面屈服强度要求较高,孔深较深零件的加工,若采用普通刀具将难以保证工件加工质量,且影响孔的加工效率和刀具的使用寿命.为满足上述孔加工的要求,设计了一种新型弹性硬质合金双轮内孔滚压工具(图1),采用滚压加工方法,在滚压过程中对工件孔壁产生挤压、修研作用,可获得极小的表面粗糙度,并可在孔壁上产生一定厚度的硬化层,延长工件的使用寿命,孔的尺寸加工精度可控制在0.005 mm以内,工效可提高数倍.     

刀具偏让与顺、逆铣关系的探讨

本文林铣削加工中的基本原理出发。总结在实际操作中,用立铣刀作周铣时,怎样正确选择顺铣和筛铣;顺、逆铣使刀具产生必然偏让的规律;精加工时,采用顺铣方式,利用刀具偏让这一特征,保证尺寸精度,提高产品质量和生产效率。     

改车床作拉床的简易装置及夹具

拉削加工与其它切削加工方法相比,具有以下特点: (1)拉刀同时工作的齿数多,切削刃长,一次能够完成粗、半精及精加工,因此,生产效率高。 (2)可获得较高的精度和低表面粗糙度。 (3)拉刀耐用度高,由于拉削速度低,采用较好的冷却润滑条件,刀具磨损慢。 (4)拉削范围广(图1),尤其适用于其它加工方法无法或难以加工的异形截面孔。     

聚四氟乙烯垫片车削方法探析

针对聚四氟乙烯垫片的加工特点,通过刀具的刃磨和加工方法的合理运用,有效解决了加工垫片时容易产生的尺寸精度误差和形状精度误差,保证了表面粗糙度,使产品能够保质保量,为以后垫片加工提供经验。     

细长轴的车削加工方法

讨论了影响细长轴加工精度的因素熏并从装夹方式、刀具角度、切削用量,以及新加工方法等方面阐述了提高细长轴加工精度的措施。     

叠加式精密合金外圆车削挤压复合刀具及工艺

介绍一种集车削与挤压工艺于一体的复合圆盘刀具及其车削工艺。工件系由等厚的矽钢片叠加而成,外圆表面粗糙度要求较高,采用普通车刀难以保证工件外圆表面的尺寸精度和表面粗糙度要求。介绍了刀具的结构,以及车削时的工艺参数,可供加工类似工件时参考。