Al2O3-C耐火材料对超低碳钢的增碳作用

在空气中利用中频感应炉加热,研究了以Si为抗氧化剂的Al2O3-C耐火材料对超低碳钢的增碳作用.利用高频燃烧红外吸收法测定钢样中的碳含量,并对用后耐火材料进行了SEM和EDS分析.研究结果表明钢熔化后,炭的直接溶解机制造成钢水中碳含量迅速增加;随着保温时间的增加,"渗透-溶解"机制对钢水增碳占主导作用;同时,耐火材料与钢水接触部位生成反应脱炭层,反应脱炭层隔离了钢水与耐火材料的直接接触,进而减缓并停止耐火材料对钢水的增碳作用;空气中的氧通过渣向钢水中传递,氧和钢水中的碳发生反应对钢水产生脱炭作用,同时,碳氧平衡决定了在钢水的碳含量很低时,脱炭反应接近于平衡状态,钢水中的碳含量趋于平衡.     

连铸高氧钢用尖晶石-碳质浸入式水口工作面的分析

将与钢水接触部位配入尖晶石乃至尖晶石－碳的浸入式水口用于铸造高氧钢，获得了很好效果。避免了异常熔损的发生，同时改善了钢种的质量，提高了连铸次数。     

钢包用滑板砖及机构的优化与改进

随着炼钢快节奏、连续化生产的发展和不断降低成本的需要,必须加快钢包热周转,因此必须实现滑板砖连续多炉使用。首钢第三炼钢厂现有:3座80t转炉,2座LF炉(1台VD真空处理装置) ,3台双机8流小方坯,1台单机4流矩形坯连铸机,连铸比10 0 % ,年产钢已达2 85万t。但滑板砖仅连用2次,为缓解钢包热周转压力,进一步降低生产成本,减轻操作工劳动强度,于2 0 0 2年7月开始在钢包上应用苏嘉SN机构及SN系列耐火材料,实现了滑板砖平均连用5次的结果。1　影响滑板砖连续使用的因素钢包的使用条件为:容量90t,在线周转包数量10～13个,每包钢水浇注时间2 8～…     

减压条件下滑板砖工作面损伤的加剧

滑板砖工作面损伤即行程面拉毛的原因,一是耐火材料中的碳与侵入上下滑板配合面之间的空气以及钢水中的溶解氧和夹杂物反应而产生脱碳,二是滑板内部组分之间发生反应而脱碳、疏松。例如,Al2O3-ZrO2-C滑板中的Al2O3、ZrO2、Al6Si2O13,在高温下与C发生下列反应：     

镶嵌滑板母体板成型方式的优化

炼钢生产中多炉连铸及特殊钢用滑板多采用抗侵蚀性好,性能稳定的高级合成原料来生产,由此导致该系列滑板的生产成本较高,价格昂贵.为降低生产成本,镶嵌式复合滑板的构想被提出并付诸了实施.这种镶嵌式复合滑板分为两部分:其一为滑板砖滑动面上与钢水接触的部分,使用条件的要求很苛刻,将其做成镶嵌板(图1中的A),采用高级合成材料;其二为滑板中除镶嵌板之外的其他部位,称之为镶嵌滑板母体板(图1中的B),母体板使用条件相对好些,可使用品位稍次的原料,以降低成本.     

铝锆碳质长水口损毁机制的研究

采用SEM、EDS对使用后的铝锆碳质长水口内壁及渣线部位材料的蚀损过程进行了分析研究.结果 表明:1)铝锆碳质长水口内壁蚀损过程为碳首先被氧化和溶解形成脱碳层,之后钢水中的夹杂物FeO与脱碳层中的Al2O3反应形成铁铝尖晶石,随着FeO继续附着,在脱碳层表面形成FeO富集区并生成低熔点相,致使脱碳层在高速钢水的冲刷下逐渐蚀损;2)长水口渣线部位蚀损首先为碳向钢液中溶解,之后为中间包渣侵蚀材料中的氧化物,两个过程交替进行,从而导致了长水口渣线部位材料的蚀损;3)适当降低长水口制品中的碳含量,可以减少铝锆碳质长水口内壁以及渣线部位材料中碳的氧化及溶解所导致的材料结构的破坏,可望延长长水口的使用寿命.     

LF炉溶池部位用Al2O3—MgO—C砖的损毁

介绍了LF溶池部位用Al2O3-MgO-C砖的损毁形态。它可分以下5种：①热态剥落和结构性剥落；②渣和钢水使砖的成分受到化学侵蚀；③砖内碳的氧化；④渣和钢水流动产生的磨损。⑤异常磨损（穿孔损毁）。调查表明，在与渣接触部位上化学侵蚀控制着整个损毁状况；在渣影响小的部位上性剥落对砖的损毁起支配作用；Al2O3-MgO-砖在使用过程中生成的尖晶石对损形毁形态影响很大。     

通过改善氧化磨损性提高铝碳质滑板寿命

1前言 控制钢水流动的滑板广泛使用具有优良特性的Al2O3-(ZrO2)-C材质产品，但该材质存在的缺点是，钢水中的氧或从滑板面之间浸入的大气等使组织中的碳成分氧化，导致组织脆化。组织脆化的滑板，如果钢或是渣侵润或附着到其组织内，滑动时损伤面将扩大，会影响其寿命。     

钢包釉对钢中总氧含量及夹杂的影响研究

炼钢过程中出钢后钢渣附着在钢包工作衬壁上,形成钢包釉,对钢-耐火材料的反应产生重要影响,是钢中夹杂的主要来源之一,同时对钢中总氧含量也产生影响.本文通过设计不同钙硅比的钢包釉层,研究其对钢中总氧含量及夹杂物的影响.研究发现:铝镁质耐火材料与钢水直接接触时,耐火材料组分溶解进钢水中形成夹杂,增加了钢中的夹杂和总氧含量;耐火材料表面覆盖釉层时,耐火材料与钢水通过界面层间接反应,减少了钢中的夹杂和总氧含量.其中钙硅比高的界面层,钢中总氧含量低,夹杂的数量也少,但是夹杂的尺寸较大.     

常见的钢包滑动水口漏钢原因分析及改进措施

在对滑动水口常见的3种漏钢原因分析的基础上,采取措施改进滑动机构的结构,提高滑板砖的质量,规范相应的操作方法,使上水口砖与上滑板砖之间的漏钢率降低为零,滑板砖之间的漏钢由原来的0.05%降低至0.02%以下,避免了下滑板砖与下水口砖之间的漏钢,滑板砖的平均安全连浇炉数由2炉上升到2.7炉.     

含蓝晶石—硅线石精矿的高铝捣打料

钢包冶炼、尤其是用合成渣和粉剂处理钢包中的钢水,可保证钢质量和炼钢设备生产率大大提高。钢水炉外处理时钢包使用条件较为苛刻,这就对钢包内衬用耐火材料的质量提出了特殊要求。     

提高连铸水口用镁碳材质的耐用性

1 前言 众所周知,铝碳质(以下简称AG)在连铸Ca-Si处理钢时,由于钢水中的CaO和耐火材料中的氧化铝反应而生成低熔点物质,从而造成较大熔损。为此,研究了在特别注重耐蚀性的浸入式水口的接合部位使用镁碳材质(以下简称MG),在内插式浸入式水口接合处采用了MG。经使用性试验发现:在Ca-Si处理钢时,工作面上的石墨氧化消失,并伴有渣和金属     

炭结合氧化锆浸入式水口的蚀损机理

[据AmCeramSocBull报道]韩国科技人员对炭结合浸入式水口保护渣部位的蚀损机理进行了研究。浸入式水口分别进行了三种钢的浇铸实验：即超低碳钢、低碳钢和中碳钢（其C含量分别为0．003％、0．04％和0．13％）。使用后的浸入式水口分三个部分进行显微结构等的研究和分析，即渣-水口界面，钢水-水口界面和渣-钢水-水口界面。研究结果表明，与渣接触的部分，耐火材料中的氧化锆分解到渣中；与钢水接触的部分，耐火材料中的石墨氧化，暴露出氧化锆颗粒，尽管钢水不能侵蚀氧化锆颗粒，但熔渣却使氧化锆颗粒分解，进而又使石墨裸露出来。如此反…     

滑板砖树脂浸渍工艺研究

针对目前滑板砖沥青浸渍工艺中存在的问题，研究了用低粘度热固性树脂浸清滑板砖的新工艺。使用新工艺既可以解决沥青浸渍时存在的问题，又可以使滑板砖性能改善，且工艺简单，基本无环境污染。     

钢包滑动水口存在的问题及解决方法

由于唐山钢铁公司一炼钢厂原用滑动水口系统存在一定缺陷,导致滑动机构使用的可靠性不强,且浇钢用滑板砖仅使用一次。这不但增加了工人的劳动强度及周转钢包数量,而且不利于钢包温度的提高,同时也造成浇钢系统耐火材料消耗较高。鉴于此,通过采取改进钢包滑动机构,调整滑板孔径和提高滑板质量等措施,解决了滑板面使用一次后即出现拉钢的现象以及时常出现的滑板刺钢事故,实现了钢包滑板连用。1滑动水口系统存在的问题1.1滑板孔径一炼钢供小方坯用钢包滑板直径50mm,因直径较大,在浇钢过程中需多次开关滑板。使用后的滑板侵蚀较严重,滑板面间…     

耐火材料对钢水杂质的影响

研究不同耐火材料在熔炼汽车用钢(IF)时对钢水中杂质的影响.研究含游离CaO耐火材料对全脱氧镇静钢(AR016)的净化作用.结果表明:用不同耐火材料熔炼时,钢水的杂质成分会发生变化.用镁碳耐火材料熔炼时,钢中C含量会明显增加.用镁铝耐火材料时,钢中Al含量会增加.用含游离CaO的镁钙耐火材料熔炼时,钢中杂质几乎不增加,而且对钢中某些元素,如:磷、硅、硫等还会有明显的降低,因此它是冶炼洁净钢用理想的耐火材料.     

盛钢桶内衬被有色金属夹杂物污染的研究

查明，在钢水熔炼过程中有色金属夹杂物渗入耐火材料内达50mm深，与夹杂物含量无关，在出钢和浇钢过程中浇铸的金属与前几次熔炼时受到污染的盛钢桶耐火材料内衬发生接触。     

LF炉熔池部位用Al2O3-MgO-C砖的损毁

介绍了LF炉熔池部位用Al_2O_3-MgO-C砖的损毁形态。它可分为以下5种:①热态剥落和结构性剥落;②渣和钢水使砖的成分受到化学侵蚀;③砖内碳的氧化;④渣和钢水流动产生的磨损;⑤异常磨损(穿孔损毁)。调查表明,在与渣接触部位上化学侵蚀控制着整个损毁状况;在渣影响小的部位上结构性剥落对砖的损毁起支配作用;Al_2O_3-MgO-C砖在使用过程中生成的尖晶石对损毁形态影响很大。     

新型转炉挡渣技术的应用

正转炉炼钢的过程,就是利用各种造渣工艺,去除钢水中各种杂质的过程。钢水在冶炼过程中形成的杂质,以钢渣的形式漂浮在钢水表面,如果不及时排除,渣中的杂质就会重新返回钢水中,形成回S、回P等,影响钢水的质量。因此,转炉出钢时,必须采取挡渣措施,防止在出钢过程中钢渣和钢水一起流入钢包。0*1传统的挡渣工艺——挡渣球(塞)方式国内的炼钢企业多年来一直采用挡渣球方式挡渣。挡渣球是密度(4.0 g·cm-3左右)介于钢水与钢     

含铝粉的MgO-SiC材料对钢水的增碳行为

分别以93%或96%的电熔镁砂(3~1mm,≤1mm,≤0.088mm)、4%的碳化硅粉(≤0.088mm)、3%或0的金属铝粉(≤0.088mm)为主要原料,配成含铝粉和不含铝粉的MgO-SiC试样,以热固性酚醛树脂为结合剂,在等静压压力机上以200MPa的压力压制成坩埚,自然养护24h后于230℃保温24h,然后在坩埚中加入5kg超低碳钢,并在钢样表面覆盖120g无碳保护渣,放入感应炉中加热至1600℃至钢水熔化,每隔30min取1份钢样,共取6份,化验钢样中的碳含量,并对试验后试样与钢水的反应层进行显微镜观察和EDAS分析。结果表明:SiC氧化形成的SiO2保护膜以及MgO-CaO-SiO2液相的形成,有利于降低SiC对钢水的增碳作用;金属铝粉的加入减少了SiC的氧化,并且可能对钢水产生脱氧作用,导致SiC向钢中增碳。