控制磷化工艺的新方法—金相法测“P”比

本文利用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪对在不同工艺条件下钢板的磷化膜结晶形状、物理组成进行了分析。在所研究的几种常用配方中,磷化膜结晶形状与“P”比在一定工艺条件下存在着明显的对应关系。随着“P”此的升高,结晶晶体由针状变化到球状。     

新型钢铁表面磷化处理剂

用正交设计实验方法优选了常温除油、除锈、磷化、钝化“四合一”的配方。介绍了各组分的性能、作用，并按有关的国家标准进行了多项主要性能检验，指出了新工艺的优越性     

钢铁的中温磷化工艺

采用正交试验法优选磷化液的添加剂,得到了生耐蚀性较好的锌钙系中温磷化配方。研究了游离酸度、总酸度、磷化时间、磷化温度对膜耐蚀性的影响并总结了该配方的最佳工艺条件。     

装载机驾驶室磷化故障及改进措施

本厂年产 2 0 0 0台轮式装载机 ,早期采用手工除油除锈。 1989年采用“ＤＣ 3”处理液 ,对驾驶室采用“四合一”酸洗、磷化工艺进行涂装前处理。,工艺操作简单 ,设备投入较少 ,溶液在使用早期得到较好的磷化膜 ,能满足涂装的要求。由于“ＤＣ 3”处理液不能进行调整 ,处理液大部分时间是在最佳浓度范围之外工作的。1999年考察了汽车行业及其他工程机械制造厂后 ,决定改用分步前处理工艺对驾驶室及其他薄板件进行酸洗、磷化处理。工件采用的钢板有冷轧钢板和热轧钢板。冷轧板一般锈蚀少、油污多 ;热轧板油污少 ,但需除去表面氧化皮。因工程机…     

一种常温磷化工艺改进

为了寻求节能环保和高效的磷化工艺,制备了一种无镍、无亚硝酸盐常温磷化液。通过单因素试验研究了磷化液基础配方对磷化膜性能的影响,并采用正交试验进行优选;采用单因素试验优选了磷化工艺参数。结果表明:常温磷化液最佳配方及磷化工艺参数为20 g/L氧化锌,34 mL/L磷酸,22 g/L磷酸二氢锌,0.45g/L柠檬酸,0.19 g/L氟化钠,0.21 g/L钼酸钠,0.35 g/L间硝基苯磺酸钠,0.17 g/L氯酸钠,pH值为2.5～3.5,温度23～30℃,磷化时间13～17 min,采用喷淋磷化可缩短为3～5 min;以此配方和工艺制备的磷化膜外观均匀致密,无膜层疏松、锈蚀、绿斑或表面挂灰等缺陷,膜重1.2 g/m2,耐硫酸铜点滴时间为57 s,耐NaCl溶液浸泡腐蚀时间为26 d,耐蚀性较好。     

常温－中温磷化工艺

常温－中温磷化工艺成都量具刃具股份有限公司电镀厂（６１００５６）刘宝洲磷化工艺作为徐装前处理的有效工序，本文介绍介于常温与中温的磷化工艺，它适用于喷漆和喷塑打底用，加入适量的脱脂剂还可作为四合一磷化工艺。１工艺流程脱脂→热水洗→冷水洗→压缩空气吹干→...     

黑色金属常温磷化发黑

提出了一种新型黑色金属常温磷化发黑工艺，研究了影响膜层质量的各种因素，结果表明，常温磷化发黑集常温发黑和常温磷化二者的优点，磷化发黑膜层是磷化膜与发黑膜协同生长形成的“共生膜”。黑色金属在10－15℃范围内处理6－10min，可以获得防护和装饰性能优良的磷化发黑膜。     

低温快速电化学辅助磷化膜的制备及其耐蚀性

目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。     

耐磨复合磷化膜的研制

按磷化的成膜机理，设计了复合磷化液配方，进行了多种实验，研究了多种金属离子如K^ ,NH4^ ,Na^ ,Fe^2 ,Mn^2 ,Zn^2 ,Ca^2 ,Sb^2 ,Cu^2 ,Ni^2 的含量，温度，酸比等工艺参数对磷化成膜的影响，结果表明，复合磷化克服了常规磷化的不足，磷化膜耐磨性能好，复合磷化膜具有好的热稳定性及耐磨抗磨性能。     

AZ91镁合金磷化液配方及优选

为了进一步提高镁合金表面磷化膜的耐腐蚀性能,采用锌系磷化液对AZ91镁合金进行磷化处理。采用扫描电镜及能谱仪分析磷化膜的形貌及成分;采用浸泡试验和极化曲线分析磷化膜的耐腐蚀性能。通过正交试验优选磷化液配方。结果表明:最优磷化工艺为2.0 g/L氧化锌,5 m L/L磷酸,0.2 g/L十二烷基磺酸钠,0.1 g/L酒石酸,0.2 g/L钼酸铵,0.3 g/L氟化钠,时间40 min,温度40℃,pH值2.5;优化工艺下所得磷化膜微观形貌均匀细致、厚度均匀、腐蚀失重小、腐蚀电流密度低,可有效地抑制镁合金的腐蚀。     

黑色复合耐磨磷化膜的摩擦学性能

复合磷化膜耐磨性较好,但研究报道较少,因而其推广应用受到了限制.按磷化的成膜机理,设计、优选出了耐磨复合磷化液配方、最佳磷化工艺,制备出复合磷化膜并通过摩擦试验检测磷化膜的摩擦学性能.结果表明:复合磷化膜呈黑色、细密针孔状结构;复合磷化膜能显著提高摩擦副表面的摩擦学性能,摩擦系数从0.8降到0.3;磷化前的表面调整有利于形成细密、性能好的磷化膜;磷化作为喷涂固体润滑剂的前处理,能提高固体润滑涂层的持久性.     

镁合金磷化工艺及磷化膜性能的研究

为了有效提高镁合金表面涂层的防护能力,研制了特定的配方体系对AZ31D镁合金基体进行磷化处理,并进行涂装和性能检测试验.结果表明,该配方体系能制备出表观均匀、细致的磷化膜,金相显示其晶粒均匀.该磷化膜与有机涂层的结合力牢固,用划格法测定膜与环氧涂层甚至与丙烯酸涂层的附着力均能达到1级,而没有磷化膜的金属基体与丙烯酸涂层的附着力仅能达到2级.通过48 h中性盐雾试验表明,有磷化膜的涂层比没有磷化膜的涂层的耐腐蚀性能有所提高.     

ZA83镁合金的表面磷化处理

设计了三种磷化液:基础配方(磷酸盐+高锰酸盐)(1)、基础配方添加氟化钠(2)和基础配方添加柠檬酸(3),并借助金相显微镜、扫描电镜(附有EDXS)及电化学测试系统研究了三种磷化液在ZA83镁合金表面所成磷化膜的组织及耐蚀性。结果表明,3号磷化液的成膜速度相对较快,形成的磷化膜组织较为致密,并且耐腐蚀性能最好,其腐蚀电流密度约比未磷化试样小一个数量级。磷化膜在晶内的厚度大于晶界,其主要组成是Mg、K、Mn的磷酸盐。     

钕铁硼磁性材料磷化过程电位影响因素研究

为了研究钕铁硼磁性材料的磷化机理,并研制钕铁硼磁性材料的磷化剂,应用电化学方法研究了游离酸度、温度、促进剂、表面活性剂对钕铁硼磁性材料磷化动力学行为的影响.结果表明,钕铁硼磁性材料磷化动力学的过程分为:金属阳极溶解→钝化→金属阳极溶解→磷化成膜4步;所形成的化学转化膜并非单一的磷化膜,而是磷化和钝化的混合膜;游离酸度、温度以及促进剂对钕铁硼磷化影响较大,过高的游离酸度(高于4.8)和温度(高于40 ℃)将改变其磷化动力学的过程,使磷化难以成膜或膜层粗糙;促进剂能加速磷化的进行,但氧化性过强的促进剂(氯酸钠)只能增强钕铁硼磁性材料表面的钝化,而不能形成磷化膜.通过正交试验法,确定了钕铁硼常温磷化液的最佳配方和工艺条件:磷酸二氢钠 50 g/L,磷酸 12 mL/L,钼酸钠 0.5 g/L,促进剂 -N 0.2 g/L,阴离子表面活性剂 1.5 mL/L, FA 1.5点,TA 51点,温度 30 ℃,时间 5 min.所得磷化钝化膜薄而致密,耐腐蚀性能优异.     

常温锌系快速彩膜磷化工艺研究

为提高磷化膜的装饰效果,开发了一种常温锌系彩色磷化工艺。探讨了磷化液中各组分及操作条件对彩色磷化膜质量的影响,并对所得到的磷化膜性能进行了测试。结果表明,用该工艺儿得的磷化膜色泽均匀、鲜艳,具有较好的装饰效果。磷化液使用寿命长、成本低、潮水上,适用于钢铁件的表面装饰和涂装的底层处理。     

正交试验法优化ML20MnTiB精线表面磷化质量的工艺研究

为了提升ML20MnTiB精线表面磷化膜的质量,满足客户大变形多工位高速冷成型需求,采用正交试验方法研究了不同酸洗拉拔工艺对ML20MnTiB合金钢丝磷化膜的膜重、SEM形貌和成分的影响.结果表明:第3次抽丝不酸洗,采用凯密特尔工艺磷化,控制精抽变形量为10％时,获得的表面磷化膜最重、磷化有益成分最高、微观形貌最为理想,更符合冷加工成型工艺要求.     

镀锌磷化工艺实践

１　前　言 近年来,镀锌磷化工艺的应用越来越广,相关研究也随之增多。镀锌磷化用作涂层前处理可大大提高涂层防腐蚀性能;也可用于具有焊接缝隙的部件或允许无镀层的深孔零件的综合防腐蚀。 镀锌磷化工艺与钢铁磷化工艺在配方上没有大的区别,但在操作条件和工艺控制上有许多不同之处。在此结合多年实践,谈谈镀锌磷化工艺的质量控制措施,以提高镀锌磷化工艺质量。２ 镀锌磷化工艺及膜层质量 （ｌ）镀锌磷化的工艺流程为：化学除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→电化学除油→水洗→水洗→弱腐蚀→水洗→水洗→镀锌→回收→热水洗→…     

30CrNi3A合金钢高温锰系磷化工艺研究

部分高合金钢磷化效果不佳,甚至难以磷化.通过正交试验,对30CNi3A合金钢黑色锰系磷化工艺进行了优化研究,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐腐蚀性能和膜重的影响.结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度有利于提高磷化膜的耐腐蚀性能.为提高磷化膜的耐腐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀,增加膜重,提高磷化膜中锰的含量,降低磷化膜中铁的含量.     

Y836磷化液在我厂的应用

一、前言我厂压缩机壳体、壳盖的磷化是一道重要的前处理工序,磷化质量的好坏直接关系到压缩机静电喷漆的质量。原来使用的磷化液是锌系、锰系配方,存在着磷化膜结晶粗大,沉淀物多等缺点,影响了漆膜的结合力,使漆膜耐冲击性能差,又增加了漆的消耗量。我厂于今年年初将y836高效、低渣磷化液应用于压缩机壳体、壳盖的磷化处理。现将y836中温磷化工艺简介如下。     

室温三合一磷化工艺

室温三合一磷化工艺云南汽车修理四厂（６７１Ｏ０２）王加柱近几年来，国内外对磷化工艺的研究十分活跃，总的趋势是向无毒、低（常）温方向发展，以解决高中温磷化工艺存在的能耗高、酸雾大、磷化液沉渣多、易分解、磷化膜结晶粗大、附着性差等弊端。我们在学习借鉴国内...