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高镁合金属于一种难变形的合金,其挤压时的流动速度为3—4米/分。生产高镁合金半成品时能提高生产率的一些有效的方法,诸如采用使模子结构过于复杂的液体润滑,未必得到良好的结果。采用固体润滑剂(厚度不同的АДО纯铝垫)能以很快的速度(7—10米/分)挤出优质AMг6、AMг61合金半成品。塑性大于被挤出金属的金属制润滑垫放在铸锭和模子之间(图1)。挤压时润滑垫首先变形。部分润滑垫挤压入模孔中,同时产生一定的反压力;部分垫的材料 相似文献
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传统的铝型材挤压模具的润滑采用炭黑和石墨作为润滑剂,炭黑和石墨喷火装置的结构复杂,体积庞大,制造成本高,安装不方便,特别是对环境和产品污染严重。氮化硼具有极好的润滑性能和高温稳定性,在铝型材挤压操作过程中,可以将氮化硼喷涂在挤压杆端部的固定挤压垫端部,能在高温作业中展现突出的润滑效果,降低挤压型模具的摩擦力。同时氮化硼为环保材料,采用氮化硼润滑剂可以显著改善工厂的工作环境和最终产品的洁净度。 相似文献
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本文将型腔模超塑挤压成形与渗硼结合起来,用渗硼剂代替润滑剂,对Cr12Mov钢进行了工艺试验,并对渗层组织进行了初步研究。结果表明:采用逐渐增速的超塑挤压成形一渗硼工艺,可使型腔上,下部获得均匀一致的渗层;渗层硼化物成颗粒状组织;超塑渗硼比普通渗硼速度快一倍以上。 相似文献
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挤压、锻造及冲压加工过程的润滑与轧制相比,其特点是:加工过程中不能连续地把润滑剂导入到变形区内,只能预先涂抹;挤压锻造加工时具有温度高单位压力大及工艺润滑对制品质量影响大。因此,对润滑剂及润滑方法都有其特殊要求。本文将分别论述挤压、锻造、冲压以及拉丝生产中的有关润滑问题。 相似文献
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本文论述了铝合金热模锻用工艺润滑剂的研究结果。润滑剂的实验室试验是用镦粗AK6合金园柱试样的方法进行的,试样是高度公差为±0.05毫米的挤压棒材。加热到400—420℃的试样,在25吨的压力机上的两块钢板之间镦粗,两块钢板的温度为400℃。变形速度为1毫米/秒。用喷雾法或涂油刷把润滑剂涂到试样的端头或钢板上。润滑剂的质量用试样镦粗后的几何尺寸和形状,及其清除润滑剂残渣前、后试样表 相似文献
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铝合金型材润滑挤压很久以前就已经提出,但是近几年来在某种程度上未获得大量的工业采用。这说明,在润滑挤压时,采用不能排除死区的一般结构模子,因而在型材表面层发现第二类缩尾(侧面的)。此外,挤压时所采用的润滑剂弹性不足,使工具和毛坯之间的润滑层产生断裂,因而会使金属粘附到工具上,致使型材表面质量变坏。苏联近十年来拟定了润滑挤压型材方法的主要参数(工具和毛坯的几何形状、润滑剂成份、对工具表面光洁度的要求、挤压筒和模子接合的气密问题等)。这就可以拟定润滑挤压型材的技术工艺,目前,该工艺在苏联 相似文献
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在对温热挤压用润滑剂分析的基础上,研究并获得了一种新型石墨基润滑剂,其主要材料是以石墨为基体、氧化铜和氧化铝为添加剂、聚丙烯酰胺为粘结剂。实验结果表明,固体润滑剂组分最佳质量配比为7:1:1,加入5.26%聚丙烯酰胺粘结剂可满足润滑剂对强度的要求。 相似文献
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铝、镁及其合金用的每一种冷挤压和热挤压润滑剂的作用成功与否,在很大程度上取决于加工参数,如模角、挤压比和挤压速度。为此,在选用下表列出的任一种润滑剂时,最好参照原文出处的具体细则进行之: 相似文献