铝合金挤压的润滑方法

大英帝国化学工业有限公司最近在挤压金属(600℃以下)时采用一种新润滑方法。此方法的基本原理是:用石墨硫化钼(或用固态润滑剂)和粘结剂制成润滑垫。在挤压时将润滑垫放在挤压模和挤压金属之间,在挤压温度下,该润滑垫软化或熔化。在制造润滑垫时应注意,只用硫磺作为粘结剂是不适宜的,因此,润滑垫最好用80份的片状石墨与20份的硫磺粉混合制成,制造吋对润滑垫要施以5公斤/毫米~2的压力予以压榨。如果已制成的润滑垫厚度为12—13毫米的话,则应使它加热到200℃:如果其厚大于12—13毫米的话,则把它加热到     

玻璃润滑剂垫成型模设计

针对玻璃润滑剂垫制作和运输过程中易出现的开裂问题,设计了1副钢管挤压的玻璃润滑剂垫成型模,以避免转移或烘干过程中玻璃润滑剂垫出现开裂。该模具更换零件方便,可成形不同尺寸和形状的玻璃润滑剂垫以及控制其密度。     

润滑剂在温挤压中的应用研究

对40Cr、1Cr18Ni9Ti钢温挤压润滑剂应用研究,发现不同成分的润滑剂其润滑效果具有很大的区别。挤压温度低于400℃时,各种润滑剂均具有较低的摩擦因数,石墨系润滑剂的摩擦因数最低,润滑效果相对最好;挤压温度高于400℃时,石墨系润滑剂仍保持较低的摩擦因数,PbO的摩擦因数增加最快。     

铝和铝合金热挤压的润滑

铝和铝合金热挤压时润滑是很重要的。如果无润滑挤压,挤压制品较外的一层在热处理时就会出现粗晶粒,而且为去掉此一层表面往往须要进行大量的加工工作。无润滑挤压势必导至挤压力提高,这因为挤压毛料和挤压模之间发生摩擦之故。大家都已知道,油—石墨混合物作为润滑剂有这样的缺点:每挤压一次后又要重新涂上润滑剂,并且在挤压过程中不能确保均匀地润滑,因此易使制品表面出现缺陷。用粉状石墨作为润滑剂也作过试验,发现在挤压过程中会把它挤到挤压模表面高出来的     

高镁铝合金的固体润滑挤压法

高镁合金属于一种难变形的合金,其挤压时的流动速度为3—4米/分。生产高镁合金半成品时能提高生产率的一些有效的方法,诸如采用使模子结构过于复杂的液体润滑,未必得到良好的结果。采用固体润滑剂(厚度不同的АДО纯铝垫)能以很快的速度(7—10米/分)挤出优质AMг6、AMг61合金半成品。塑性大于被挤出金属的金属制润滑垫放在铸锭和模子之间(图1)。挤压时润滑垫首先变形。部分润滑垫挤压入模孔中,同时产生一定的反压力;部分垫的材料     

氮化硼粉末静电自动化喷涂技术在铝型材挤压上的应用

传统的铝型材挤压模具的润滑采用炭黑和石墨作为润滑剂,炭黑和石墨喷火装置的结构复杂,体积庞大,制造成本高,安装不方便,特别是对环境和产品污染严重。氮化硼具有极好的润滑性能和高温稳定性,在铝型材挤压操作过程中,可以将氮化硼喷涂在挤压杆端部的固定挤压垫端部,能在高温作业中展现突出的润滑效果,降低挤压型模具的摩擦力。同时氮化硼为环保材料,采用氮化硼润滑剂可以显著改善工厂的工作环境和最终产品的洁净度。     

温挤压润滑剂的研究

润滑剂在温挤压过程中能提高模具寿命和产品成形率,但润滑剂不同所表现的效果也不同.通过对40Cr,1Cr18Ni9Ti钢的实验数据分析发现挤压温度低于400℃时,各种润滑剂均具有较低的摩擦系数,润滑效果较好,当温度高于400℃时,摩擦系数增大很快,润滑效果下降,然而石墨系的摩擦系数仍保持较低,但PbO的摩擦系数较高;在变形抗力方面,MoS2润滑剂在400～600℃时比较稳定,石墨加氧化硼润滑剂次之,氧化铅润滑剂挤压变形抗力最大.     

型腔模恒温超塑渗硼的研究

本文将型腔模超塑挤压成形与渗硼结合起来,用渗硼剂代替润滑剂,对Cr12Mov钢进行了工艺试验,并对渗层组织进行了初步研究。结果表明:采用逐渐增速的超塑挤压成形一渗硼工艺,可使型腔上,下部获得均匀一致的渗层;渗层硼化物成颗粒状组织;超塑渗硼比普通渗硼速度快一倍以上。     

TC4合金假肢热挤压工艺研究

通过挤压试验,探索出一条TC4钛合金假肢热挤压工艺路线,分析了挤压前后组织和性能的变化。试验结果表明:影响挤压效果的主要因素是挤压比、挤压温度、模具温度、润滑剂等,挤压后合金的综合力学性能和冲击韧度都有不同程度的改善和提高,组织得到细化。     

温挤压加工中润滑剂与冷却方式研究

温挤压兼备了冷挤压和热挤压工艺的优点,同时也避免了其缺点,它的一个关键技术就是润滑措施,良好的润滑剂可以有效地提高金属材料的塑性成形能力和模具的使用寿命.本文从温挤压润滑剂的性能要求出发,分析了温挤压润滑剂基本材料的润滑效果,总结出在不同挤压温度下不同材料所使用的各种润滑剂,介绍了目前几种实用的温挤压润滑剂,并对温挤压模具冷却方式进行了探索和尝试.     

铝材加工润滑(Ⅲ)——挤锻冲拉时的润滑考虑

挤压、锻造及冲压加工过程的润滑与轧制相比,其特点是:加工过程中不能连续地把润滑剂导入到变形区内,只能预先涂抹;挤压锻造加工时具有温度高单位压力大及工艺润滑对制品质量影响大。因此,对润滑剂及润滑方法都有其特殊要求。本文将分别论述挤压、锻造、冲压以及拉丝生产中的有关润滑问题。     

TC4合金假肢热挤压工艺研究

通过挤压试验,探索出一条TC4钛合金假肢热挤压工艺路线,分析了挤压前后组织和性能的变化.试验结果表明：影响挤压效果的主要因素是挤压比、挤压温度、模具温度、润滑剂等,挤压后合金的综合力学性能和冲击韧度都有不同程度的改善和提高,组织得到细化.     

介绍几种固定挤压垫

从前的挤压机通常都使用活动挤压垫,也就是说挤压垫和挤压轴没有任何连结件,是分开的。挤压终了之后,挤压轴先停止,挤压筒打开一个稍大于挤压垫加上残料厚度的距离,把挤压垫和残料从挤压筒中推出来。此后挤压轴再回到原始位置,挤压筒再度打开所需要的行程。主剪下来将挤压垫和粘结在其上的残料一起从制品上剪下来。残料和挤压垫一起掉在溜槽中(或其他接受装置),移到挤压机外侧后用残料分离剪把残料和挤压垫分开,挤压垫再经输送装置送到上料机前端,再由上料机携带送入挤压机中     

轻合金热模锻用粉末状无石墨工艺润滑剂

本文论述了铝合金热模锻用工艺润滑剂的研究结果。润滑剂的实验室试验是用镦粗AK6合金园柱试样的方法进行的,试样是高度公差为±0.05毫米的挤压棒材。加热到400—420℃的试样,在25吨的压力机上的两块钢板之间镦粗,两块钢板的温度为400℃。变形速度为1毫米/秒。用喷雾法或涂油刷把润滑剂涂到试样的端头或钢板上。润滑剂的质量用试样镦粗后的几何尺寸和形状,及其清除润滑剂残渣前、后试样表     

低挤压比的典型挤压中的厚膜润滑

在挤压过程中,采用高粘性液体作润滑剂是最近的一项发展。在作为高强材料,诸如镍基合金所发展的一项技术中,热挤压是在毛坯表面采用一层熔融的玻璃薄膜,以低挤压比进行的。这种润滑方法与玻璃粉压块放在毛坯前面的方法是截然不同的,因为为了形成完整的液体膜,其作用完全取决于润滑剂挤压系统的特性。采用玻璃粉压块时,则相反,操作因素的关键是当毛坯材料移动通过模口时玻璃垫片逐渐熔融的问题。     

铝合金型材润滑挤压与不润滑挤压的比较

铝合金型材润滑挤压很久以前就已经提出,但是近几年来在某种程度上未获得大量的工业采用。这说明,在润滑挤压时,采用不能排除死区的一般结构模子,因而在型材表面层发现第二类缩尾(侧面的)。此外,挤压时所采用的润滑剂弹性不足,使工具和毛坯之间的润滑层产生断裂,因而会使金属粘附到工具上,致使型材表面质量变坏。苏联近十年来拟定了润滑挤压型材方法的主要参数(工具和毛坯的几何形状、润滑剂成份、对工具表面光洁度的要求、挤压筒和模子接合的气密问题等)。这就可以拟定润滑挤压型材的技术工艺,目前,该工艺在苏联     

重金属挤压机

挤压机以挤压材料分类可分为:轻金属挤压机,重金属挤压机与钢挤压机。轻金属挤压机以挤压铝合金为主,挤压温度在400～500℃的范围,多用于窗框及建筑材料的生产,目前生产的小型挤压机大都是这种挤压机。重金属挤压机以挤压铜、黄铜系合金、铜镍系合金为主,挤压温度在650～1000℃的范围,它用于铜管线材生产。此外还有钢挤压机是在1050～1250℃的高温进行挤压的。它是自玻璃润滑剂高速挤压法出现以来被推广使用的,它用于特殊钢管,不锈钢的挤压。石川岛播磨重工业公司,自1967年与西德施洛曼(Schloeman)公司进行技术协作     

温热挤压用润滑剂实验研究

在对温热挤压用润滑剂分析的基础上,研究并获得了一种新型石墨基润滑剂,其主要材料是以石墨为基体、氧化铜和氧化铝为添加剂、聚丙烯酰胺为粘结剂。实验结果表明,固体润滑剂组分最佳质量配比为7:1:1,加入5.26%聚丙烯酰胺粘结剂可满足润滑剂对强度的要求。     

镁合金零件等温复合挤压技术研究

研究了镁合金的变形温度、变形程度对塑性成形的影响,介绍了实验用的模具和设备,从润滑剂的选用、挤压速度、挤压温度、坯料加热几方面介绍了镁合金的挤压工艺,得出镁合金在等温复合挤压条件下成形性能较好的结论。制定的AZ31镁合金挤压工艺及工艺参数是合理的,对于实际生产有参考作用。     

铝、镁合金挤压润滑剂

铝、镁及其合金用的每一种冷挤压和热挤压润滑剂的作用成功与否,在很大程度上取决于加工参数,如模角、挤压比和挤压速度。为此,在选用下表列出的任一种润滑剂时,最好参照原文出处的具体细则进行之: