攀钢将从西德麦索公司引进TN钢包喷粉技术

攀钢引进西德麦索公司TN钢包喷粉技术的目的是为了解决目前大量生产的重轨钢,D60炮弹钢、大口径弹药筒钢、高压氧气瓶钢和车轴钢中部分产品低倍夹杂和横向冲击值检查不合的问题。同时也为了适应今后低合金钢生产的发展和二期工程对炼钢连铸坯质量的要求。决定引进西德的TN装置,主要是考虑到攀钢的具体条件。据了解瑞典的SL喷粉设备最大只适用于100t以内的钢包,而攀钢120t氧气顶吹转炉出钢量在120～140t,故选择TN装置比较合适。     

CaO—Al2O3基重熔渣用于炉外精炼的意义和优点

CaO—Al_2O_3基重熔渣首次用于工业性炉外精炼是根据法国专利进行的,至今已50余年了。由于这种方法对提高钢的纯净度和机械性能很有好处,所以至今仍被广泛采用。最初的做法是在出钢时往钢罐内加入3％的重熔渣,渣的组成为50％CaO,45％Al_2O_3。这样做的主要目的是为了使钢水脱硫和去除夹杂。经过处理,钢中硫含量可降低到0.005％。现在法国、意大利、苏联、西德和奥地利等国均广泛采用这种方法处理钢水。 50年代末和60年代初,由于用该法处理钢水成本高,且对车间组织工作要求高,所以应用的不太广泛。60年代中叶,与应用粉状脱硫剂(例如TN、SL和CAB法等处理钢水)的同时,该法又被广泛采用。     

Ⅵ精炼钢的夹杂物及其对大锻件质量的影响

为了提高大锻件用钢质量,控制夹杂物形态、尺寸、数量并使其均匀分布十分重要。Ⅵ法的实质就是在RH真空脱气过程中进行钢包喷粉。Ⅵ处理以后,钢中的夹杂物呈球状,其数量明显减少。用图象分析方法测定夹杂物面积百分数为0.02～0.03％,夹杂物平均尺寸为2～4μm。大量生产数据的统计分析表明,钢中夹杂物的数量与钢中氧含量、出钢温度及Ⅵ处理时间的自然对数的倒数有正相关关系。夹杂物尺寸与钢包砖缝泥料中SiO_2％及Ⅵ处理时间亦有正相关关系。     

钢包内衬用耐火材料对钢中非金属夹杂物的影响

 炉外精炼是炼钢流程中控制钢中非金属夹杂物的重要转折点,作为整个精炼过程中与钢液实时接触的钢包内衬用耐火材料,因为高温物理化学反应易向钢中引入夹杂物,导致精炼效果达不到预期。通过对典型现役钢包内衬用耐火材料与不同脱氧钢之间的界面反应归纳发现,钢包内衬用耐火材料会对钢中夹杂物的形貌、成分和理化性能产生影响,既可向钢中引入夹杂物,也能够吸附去除夹杂物。提出未来钢包内衬用耐火材料应被赋予更多净化钢液等功能指标的发展方向。     

电炉喷粉工艺GCr15轴承钢的强韧化机制初探——钢中氮的行为

喷射冶金是净化钢中夹杂物的主要途径之一，并可影响和决定于夹杂物本身的尺寸、形状、分布及属性。北满特殊钢股份有限公司从瑞典引进的“SL”钢包喷吹装置，其工艺特点是利用载气将粉状材料直接喷入钢液。由于强烈的钢水搅拌，大大加速了反应的动力学，并且促进了钢水夹杂物的排除。试验证明：这种工艺精炼的轴承钢。其接触疲劳寿命比电炉钢提高3倍左右。对喷粉电炉轴承钢中氮的行为进行了分析，探讨了钢包喷粉工艺生产轴承钢(GCr15)的强韧化机制。     

喷射冶金中应用CaO基粉剂的试验研究

本文阐述了用CaO基粉剂进行钢包喷粉的11炉工业规模试验,着重探讨了CaO基粉剂的脱氧、脱硫和夹杂物形态控制的效果,并论述了其机理。试验证明了喷吹CaO基粉剂能将钢水总氧含量从85PPM降低到65PPM,平均脱硫率为14％,大颗粒夹杂较喷吹CaSi粉显著减少。     

110吨钢包吹氩喷粉脱硫的试验研究

本文简介了110吨钢包喷粉装置、喷粉工艺参数、喷吹 Ca-Si 粉处理16Mn 类钢等的脱硫、脱氧和净化效果及对钢材性能的影响。试验结果表明,钢包喷粉处理后,平均脱硫率可达60%,最低硫含量<0.004%,钢中夹杂总量降低,夹杂变得细小,分散球化、铜材韧性显著提高,各向异性得到改善。通过对试验结果的分析,指出了脱硫净化效果与工艺参数之间的关系。     

不同精炼工艺生产的H13模具钢中非金属夹杂物的研究

本文对VHD真空处理，电渣重熔和钢包喷粉三种精炼方法生产的H13钢与一次电弧炉冶炼的钢进行了对比研究，对H13钢中夹杂物的类型，数量、尺寸及性质的分析结果表明，三种精炼工艺对减少钢中的氧化物夹杂都有明显作用，以VHD处理作用最显著，成本较高的电渣重熔工艺效果并不突出，钢包喷粉处理对消除可热加工变形的硫化物夹杂有突出的作用。     

钢包喷粉处理站和喷粉罐的设计

目前炼钢技术发展的主要动向,是在钢生产中广泛地使用炉外精炼方法。喷射冶金技术是70年代发展起来的新工艺、新技术。早在60年代初期西德克虏伯钢铁公司新开始向铁水包中喷吹粉剂进行脱硫,取得了积极效果。从1970年开始钢包喷粉(TN法)工业化以来,到1981年全世界已有100余台喷粉设备投入生产。     

钢包喷粉脱硫工艺试验

介绍了15t钢包喷粉处理站的喷吹生产工艺以及脱硫工艺试验,试验指出了脱硫效果与喷吹参数之间关系的规律.钢包喷粉处理后,平均脱硫率可达Δs=70%,最低含硫量相似文献   

X80管线钢夹杂物控制工艺的研究

X80微合金化管线钢冶炼的工艺流程为300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩微合金化-LF-RH。通过转炉气动挡渣法控制出钢下渣量≤4 kg/t;钢包顶底吹氩搅拌6 min铝粒脱氧;控制LF顶渣CaO/Al₂O₃=1.7～1.9,碱度(CaO/SiO₂) =4.5～6, (FeO+MnO)≤1.0%; RH喂FeCa线0.8 kg/t,使T[O]达到13×10^-6,夹杂物尺寸≤10μm, ≤5μm夹杂物占98.93%,钢中Al₂O₃尖晶石夹杂物转变为CaO-MgO-Al₂O₃系三元夹杂。分析了冶炼过程夹杂物数量、尺寸形态和组成,得出管线钢夹杂物变性的规律。     

板坯连铸水口结瘤机理研究

通过对CAS-OB精炼钢水板坯连铸水口结瘤物的物相分析和钢中夹杂物的类型分析,研究了中间包浸入式水口、钢包下水口滑板处结瘤的机理,发现浸入式水口结瘤物是CaO·Al2O3和CaS;钢包下水口和滑板处结瘤物主要是CaO-2Al2O3;通过同炉钢中夹杂物检验,证明结瘤是钢水中相同类型的夹杂物沉积粘附在水口内壁造成的.讨论了m(Ca)/m(Al)和钢中S、Al含量对水口结瘤的影响,为了防止水口结瘤,钢中的S、Al含量应控制在12CaO·7Al2O3生成曲线的下方,并保持m(Ca)/m(Al)》0.13.     

电炉钢包喷吹稀土硅钙混合粉剂的试验研究

电炉15T钢包喷吹稀土硅钙混合粉剂获得明显的冶金效果:脱氧率达35%,脱硫率为60%,喷后[S]为0.002～0.005%,稀土的有效利用率为60%。经喷吹后钢中夹杂物数量明显减少,分布(氵弥)散,形态全部球化。16MnRE喷粉钢热轧12mm板材,其综合机械性能得到改善,特别是冲击韧性成倍提高:横向V型冲击值ak(常温)>14kg·M/cm~2,ak(0℃)=10kg·M/cm~2,ak(-20℃)=6kg·M/cm~2,ak(-40℃)=3kg·M/Cm~2,且纵横向性能接近。     

200t钢包内钢液喂CaSi包敷线处理K20G、45u钢的工艺研究

钢包内钢液喂CaSi包敷线处理K20G、45u钢的工业试验表明,喂CaSi生产K20G,对钢中氧化物有显著的变态作用,有效地控制了钢中硫化物的形态;能显著地清扫≤30μm夹杂;经喂线的K20G无缝钢管机械性能比较稳定。45u钢喂CaSi线对钢中氧化物有变态作用,控制了硫化物的形态,清扫了钢中夹杂。喂线设备简单,操作方便,设备占地面积小,适合于没有喷粉设备的老厂生产的需要,值得推广。     

真空脱气轴承钢的疲劳寿命及影响因素

本文介绍了滚动轴承用钢经真空脱气处理和钢包喷粉处理后的接触疲劳寿命。对钢中气体含量、非金属夹杂物含量和碳化物颗粒大小对疲劳寿命的影响进行了分析。试验结果表明:破坏概率在10％情况下,经真空脱气处理轴承钢的疲劳寿命比电炉钢平均寿命提高70％以上。钢中氧含量降至20ppm以下,较电炉钢减少55％;氮含量降至50ppm以下,较电炉钢减少29％;非金属夹杂物的大小、类型和分布状态得到了改善,稳定夹杂物有明显的降低,平均减少47％。同时对提高轴承钢疲劳寿命的原因,提出了粗浅的看法。     

20吨钢包喂Ca—Si线工艺研究

本文介绍上钢五厂在20t钢包中进行的109炉喂Ca-Si线工艺试验结果。钢包喂线工艺改善了钢的浇注性能,提高了钙的回收率和夹杂物去除能力及其球化程度,从而改善了钢的力学性能。喂线法与喷粉法相比,成本下降5.8元/t以上。     

钢包喷吹卤化物-氧化物合成粉剂消除轴承钢点状夹杂的研究

20世纪80年代,在某特殊钢厂完成工业实验.采用电炉正常工艺冶炼,出钢量15 t,冶炼轴承钢,出钢后至喷粉站,用卤化物合成粉剂进行钢包喷粉精炼.精炼后的钢材经检验,点状夹杂物均为零级,实验证实钢液中存在的钙是点状夹杂成因的理论是正确的,用氯可以消除点状夹杂物.     

100吨ASEA—SKF钢包精炼炉钢中非金属夹杂物的试验研究(二)

对100吨钢包精炼炉生产的锻件中的非金属夹杂物采用金相法、电解法、电子显微镜扫描及X-射线衍射晶体分析等方法,进行试验观察和分析。精炼炉钢锻件中稳定夹杂物总含量是比较低的。以Al_2O_3为主,其次是SiO_2,MgO、FeO和CaO含量较少。精炼炉钢中大多数试样夹杂物很少,高倍评级低;但个别夹杂物较大,呈团状存在。主要氧化物夹杂是Al_2O_3,以55CrNiMoV钢为例,以细小Al_2O_3小颗粒较多,评级级     

20CrMnTiH1齿轮钢中CaS夹杂的形成与控制

利用Factsage软件,对20CrMnTiH1齿轮钢中(CaO)m(Al2O3)n与CaS夹杂形成进行了热力学分析.结果表明:当钢中w(Al)s=0.035％时,要使钢中夹杂物完全转变为液态(CaO)12(Al2O3)7,应控制钢中w(S)低于0.006 7％,w(Ca) /w(Al)高于0.12;本钢液成分条件下,在炼钢温度下不会自发生成CaS夹杂,当钢液温度下降到1 739.8 K时,凝固前沿的w(S)达到0.015 9％,此时会与低熔点(CaO)12(Al2O3)7夹杂表面的CaO反应析出CaS夹杂.通过对某钢厂生产的20CrMnTiH1齿轮钢铸坯中夹杂物的检验发现,实际情况与热力学计算相符合.同时,通过硫偏析方程计算得到:20CrMnTiH1齿轮钢在凝固过程中不析出CaS夹杂的条件为将硫的初始质量分数控制在0.000 318％以下.     

Q345钢精炼过程夹杂物成分的变化

通过工业试验研究了Q345钢在钢包精炼过程和RH处理过程中夹杂物成分的变化。结果表明:通过与高碱度、低氧化性渣的反应,钢水中的大部分Al2O3夹杂物转变为具有较低熔点的CaO-Al2O3-MgO夹杂物。研究了RH处理后钙的加入量对夹杂物成分的影响。结果表明:当钢包顶渣的成分控制在w(CaO)=50%～55%、w(CaF2)=5%～8%、w(Al2O3)=25%～30%、w(SiO2)=5%～8%、w(MgO)=5%～10%、w(FeO)<1%,经过钢包精炼和RH处理,每吨钢水中加入0.12 kg钙后,钢水中夹杂物的平均成分处于低熔点(≤1 500℃)区。